Маркетинговый анализ деятельности ОАО «Торжокский хлебозавод»

Выпекать  подготовленные изделия в конвекционной  печи при температуре 180⁰C в течение 15-17 минут с пароувлажнением, зависящим от веса полуфабриката. Готовность изделия легко определить по характерному золотистому цвету, который должен обязательно равномерно распределяться по поверхности изделия как сверху, так и снизу. Готовые изделия раскладывать на специальные лотки. Желательно исключить  соприкосновение слоек друг с другом и с пластиковыми поверхностями.

Вес изделия  на входе – 85-90 грамм, а на выходе – 70-75 гр.

Срок  реализации готовых изделий с  момента выпечки – до 15 часов. Срок хранения замороженной продукции  в фирменной упаковке при температуре 2-6С – сладкие слойки – до 24 часов, сытные слойки – до 36 часов.

При производстве слоеных изделии необходимо использовать муку с высокими хлебопекарными свойствами. Дозировка дрожжей должна быть увеличена, количество воды уменьшено для получения теста более плотной консистенции. Необходимо применение улучшителей – особенно окислителей. Клейковину следует добавлять в ограниченных количествах, поскольку она не всегда способствует хорошему качеству теста. Кроме того, увеличение количества воды для замеса может неблагоприятно отразиться на жизнеспособности дрожжей.

Огромное  значение имеет качество маргарина и его правильное формование перед началом процесса раскатывания теста. Маргарин, который кладтся на слой теста в тестораскаточной машине, должен иметь форму квадрата с одинаковой высотой слоя по всей площади. В противном случае в процессе раскатывания маргарин будет распределяться неравномерно, и в результате часть готовых изделий будет просто истекать маргарином при выпечке, а другая будет плохо расслаиваться – и в первом, и во втором случаях качество изделий и их внешний вид будут далеки от желаемых. Самым простым решением является покупка предварительно отформованного маргарина в виде готовых заготовок определенной массы.

Расширение  ассортимента, а также улучшение  потребительских свойств известных  хлебопекарных изделий в соответствии с меняющимся спросом требуют  применения принципиально новых  компонентов (полуфабрикатов) с заданными качественными свойствами. К новым видам промышленных полуфабрикатов для хлебопекарных и мучных кондитерских изделий принадлежат термостабильные фруктовые начинки.

При выработке  начинок с определенной температурой плавления исходят из общего правила: чем выше температура желирования пектина, тем выше будет температура плавления начинки. Однако данное правило ограничивает применение высокоэтерифицированных пектинов в рецептурах термостабильных начинок, так кок они при достаточно высокой температуре желирования образуют очень прочные гели. При этом термостабильные свойства подобных гелей полностью зависят от целостности их структуры, т.е. разрушение структуры при механическом воздействии (например, перекачивании) приводит к полной потере термостабильности. В этом случае начинка на высокоэтерифицированном пектине закипает, деформируется и вытекает из изделия. Фруктовые начинки на высокоэтерифицированных пектинах могут найти применение исключительно в маленьких пекарнях с небольшим объемом производства и ручной дозировкой начинки в (на) изделие, при которой сохраняется ее структура. Только в таких условиях можно сохранить структуру начинки и ее термостабильные свойства.

Требования  крупного промышленного хлебопекарного производства предполагают использование  специальных низкоэтерифицированных пектинов в рецептурах термостабильных начинок, консистенция которых должна сохраняться или быть обратимой, т.е. восстанавливаться после разрушения в условиях высокого уровня механизации и непрерывного производства, при котором происходит неоднократное нарушение структуры (например, при перекачивании и т.п.), сопровождающееся в некоторых случаях нагреванием или охлаждением начинки. Свойства низкоэтерифицированных пектинов способствуют образованию необходимой консистенции и структуры начинки.

Образование геля (желе) с участием низкоэтерифицированного  пектина и ионов кальция происходит в несколько этапов: при небольшом содержании ионов кальция происходит сближение и ориентация молекул пектина; при увеличении дозировки кальция происходит образование геля (желе); при передозировке кальция в прочих неизменных условиях приготовления геля (желе) происходит выпадение в осадок пектината кальция, обычно данную стадию обозначают как преждевременное желирование.

При преждевременном  желировании структура геля становится менее эластичной, он приобретает  пастообразные свойства и невысокую  внутреннюю прочность. Процесс образования пектината кальция является обратимым. Для этого необходимо нагреть гель выше температуры желирования пектина, а затем без механического разрушения структуры медленно охладить его.

Процесс желирования пектинов представляет собой реакцию, которая в большой  мере зависит от температуры. Для  полной характеристики процесса необходимо точное установление температуры, при  которой происходит образование геля после завершения варки. При данной температуре, которую также называют температурой желирования, происходит переход жидкой рецептурной массы в гельное (желейное) состояние.

Механическое  воздействие при желировании  происходит всегда при розливе геля. Если розлив осуществляется при температуре  ниже температуры желирования, то происходит образование пастообразной структуры из-за эффекта преждевременного желирования.

Готовые термостабильные фруктовые начинки должны обладать следующими качественными свойствами:

• цвет, характерный для используемого плодово-ягодного сырья;
• выраженный аромат и вкус использованного плодово-ягодного сырья;
• высокая вязкость;
• хорошая способность к перемешиванию;
• устойчивость к механическому воздействию, например сохранение структуры при перекачивании;
• достаточная прочность и стабильность после придания начинке определенной формы при механической или ручной дозировке;
• отсутствие текучести;
• отсутствие синерезиса (выделение воды и разделение фаз) в процессе хранения начинки или при механическом воздействии;
• допускается частичная потеря прочности (вязкости) начинки при ее медленном нагреве до температуры около 60⁰С с целью улучшения способности к перекачиванию.

Структура, которая характеризует строение начинки, о также ее состав и гомогенность, должны обладать следующими свойствами:

• высокая степень гомогенности;
• отсутствие желейных комков или сгустков (результат неправильного ведения технологического процесса и признак локального желирования рецептурной массы в варочном котле после добавления суспензии цитрата кальция);
• отсутствие компонентов, нехарактерных для использованного плодово-ягодного сырья;
• характерная блестящая внешняя поверхность, указывающая на хорошее желеобразование;
• характерный отлип от внутренней стенки тары (хорошо заметен при розливе в стеклянную тару);
• характерная короткая структура (при дозировании в (на) хлебопекарное изделие через дозировочный автомат должны отсутствовать так называемые «хвосты» и зависание начинки из дозирующего элемента);
• допускается наличие в начинке небольших частиц использованного плодово-ягодного сырья, которые не должны затруднять перекачивание начинки или ее дозирование через подающие элементы дозировочного автомата.

Фруктовые начинки с ограниченной термостабильностью или начинки, не обладающие термостабильностью, могут быть использованы в хлебопекарных изделиях после завершения процесса выпечки.

Термостабильные начинки, а также начинки с  повышенной термостабильностью используют для одновременной выпечки с хлебопекарным изделием.

 

2.  сущность, этапы и экономическая эффективность МАРКЕТИНГОВого ПЛАНа

 

Для производства на ОАО «Торжокский хлебозавод» слоенных пирожков оборудование имеется, так как комбинат реализует готовые к употреблению слойки. Но для производства скорозамороженных тестовых полуфабрикатов требуется оборудование так называемой «шоковой заморозки» или «blast chiller».

Английское  название аппаратов: blast chiller и blast chiller-freezer, что можно переводить и как  интенсивная заморозка и как  ускоренная заморозка, но слово «шоковая» более четко отображает суть и принцип работы.

Цель  шоковой заморозки заключается в замедлении биохимической реакции, ухудшающие качество продуктов и, в конечном итоге, делающие их непригодными к употреблению. Хорошие результаты обеспечивает скорость замораживания, то есть интенсивный переход от положительной к отрицательной температуре. Это не только предотвращают микробактериальную порчу продукта, но и оказывают консервирующее воздействие, приостанавливая естественные автолитические процессы распада белковых структур. Продукт, замороженный таким образом, по своим потребительским свойствам эквивалентен свежему или охлажденному.

Но его  важнейшим преимуществом является сведение к минимуму развития различных бактерий в продуктах и высокая гигиеничность.  
Охлаждение же традиционным способом вызывает повышенное образование водных молекул и последующий за этим разрыв тканей продуктов, что ухудшает их консистенцию, а в процессе размораживания происходит потеря жидкости и, следовательно, 15-20% массы. Таким образом, ультрабыстрое замораживание, позволяет продукту сохранить максимум питательных свойств и витаминов.

Необходимость шокового замораживания вызвана  тем, что любые полуфабрикаты, которые не употребляются сразу, должны быть охлаждены (заморожены) в срок не более 4-х часов. Такое требование обусловлено предупреждением микробактериальной порчи, одновременно оказывая сильное консервирующее воздействие.

Если  в Европе этот процесс четко отрегулирован  специальными требованиями и нормативами несоблюдение которых приводит либо к очень большим штрафам, либо к приостановлению работы предприятия, то в России это должно выглядеть, как элементарное соблюдение технологического процесса хранения продуктов, необходимое для их сохранности без потери органолептических свойств.

Шкаф шоковой заморозки – это ни что иное, как супер-холодильник, предназначенный в первую очередь для понижения температуры продуктов в максимально короткий отрезок времени.

Например, горячие продукты положенные рядом  с уже холодными провоцируют  порчу последних и кроме того, внезапное повышение температуры внутри холодильника очень сильно влияет на повышение электрозатрат и заставляет его работать с повышенными механическими усилиями, что в свою очередь негативно сказывается на сроке эксплуатации самого холодильника.

Область применения шкафов шоковой заморозки  самая обширная – в первую очередь  необходимость применения процесса шокового замораживания возникает и предприятий производящих полуфабрикаты – например предприятий по производству изделий из слоеного теста.

Экономическая эффективность использования шкафов шоковой заморозки достигается значительным увеличением срока хранения быстрозамороженных продуктов. В шкафах с функцией охлаждение/заморозка (blast chiller/freezer) в течение полного цикла 240 минут при температуре внутри камеры –30⁰ С продукты замораживаются до температуры –18⁰ С. Срок хранения такого продукта может составлять от 2-х месяцев (мясные полуфабрикаты) до 12 месяцев (салаты и десертные полуфабрикаты).

Анализ  рынка оборудования позволил выбрать комплекс для шоковой заморозки, хранения и дефростации тестовых полуфабрикатов (рис. 7).

Рисунок 7 – Камера (шкаф) для «шоковой заморозки» слоеных

полуфабрикатов

(производитель – фирма «RHOSS»(Германия); поставщик – официальный дилер «RHOSS» в России фирма «ИнтерОборудование» (г. Клин, Московская область))

 

Основные  характеристики комплекса:

1. Камера шоковой заморозки (объем камеры V=130 м³; режим шоковой заморозки – 5 тонн продукции замораживается от Т_нач=+18⁰С до Т_кон=-18⁰ С за время 8 часов).

2. Камера стабилизации (хранения) (объем камеры V=130 м³; режим хранения – 5 тонн продукции хранится при Ткам=-18о С до 30 суток.; при необходимости, в пик реализации камера стабилизации может работать в режиме дефростации (Т_кам=+5С).

3. Камера дефростации (объем камеры V=145 м³; режим работы – дефростация 5 тонн продукции от Т_нач=-18⁰С до Т_кон=+5⁰С за время 12 часов; летом – в режиме охлаждения (Т_кам = +5⁰С); зимой – в режиме подогрева (Т_кам = +5⁰С).

Комплекс  монтируется из сборно-разборных  конструкций, образуемых сэндвич-панелями, которые обладают высокими теплоизоляционными характеристиками. Стоимость комплекса составляет 960 тыс. руб. Кроме этого потребуется оплатить доставку, установку и ввод в эксплуатацию этого оборудования – 20% от стоимости. Таким образом дополнительные совокупные капитальные затраты составят 1152 тыс. руб.

ОАО «Торжокский  хлебозавод» с 2008 г. выпускает слоеные изделия. Установленные мощности позволяют произвести 140 тонн таких изделий в год. При этом коэффициент загрузки по этому оборудованию составляет не более 60%.

Не прибегая к приобретению  дополнительного  оборудования дозагрузим эти мощности производством полуфабрикатов по технологии «шоковой заморозки». На основании размера производственной мощности и коэффициента загрузки можно производить 56 тонн полуфабрикатов в год:

тонн.

Если  вес изделия на входе составляет – 85-90 граммов, а годовой объем производства по расчетам составляет 56 тонн, то общее количество слоек, которое можно произвести составит в среднем 636 тыс. штук.

Далее необходимо произвести расчет производственных затрат, которые разделим на переменные и постоянные. К постоянным (РПО) отнесем затраты на амортизацию, налог на имущество и хозяйственные расходы. Общая их сумма составит: РПО = Р_АМ + Р_Н.ИМ. + Р_ХОЗ. РПО = 244,8 + 73,44 + 70 = 388,24 тыс. руб.

Переменные  затраты определяются на основе расхода основных и вспомогательных материалов, расхода топлива и энергии используемой на технологические цели. Для производства слоек требуется слоеное тесто и фарш (сладкий или сытный). Стоимость начинки по видам слоек различна, поэтому для расчета необходимо точно определить количество сладких и сытных слоек. Предположим, что объемы производства этих видов будут одинаковыми, т.е. если общий объем производства 636 тыс. штук, то сладких и сытных соответственно по 318 тыс. штук.