Отчет по практике на обувной фабрике «Тигина»

Длина, мм: 1000

Высота, мм: 1560

Вес, кг: 1000

Для раскроя многослойных настилов текстильных материалов применяют  гидравлический пресс 7072 Sфирмы «Шен». Количество в цехе машин: 6 штук.

Техническая характеристика:

Усилие вырубки, Кн: 250

Вырубочный ход, мм: 20-130

Скорость вырубочного  удара, мм/сек: 100

Скорость обратного хода, мм/сек: 140

Проходная высота, мм: минимально 25

                                         максимально                                      155

Проходная ширина, мм:                                                             1800

Рабочая высота, мм: 930

Полезная вырубочная поверхность, мм: 1560х500

Нажимная плита, мм: 500х500

Скорость перемещения  каретки, мм/сек: 500

Мощность двигателя каретки, кВт: 0,37

Рабочее давление, кг/см: 100-120

Производительность при  раскрое в 24 слоя, пар. дет/час:700

Размер по фронту, мм: 1980

Глубина, мм: 2000

Высота, мм: 1760

Масса, кг: 2100

Для раскроя используют резаки из холодно- катанной профилированной  полосовой стали предварительно термически обработанной и заточенной:

- для раскроя деталей  верха обуви из кожи двусторонние: 19х2 мм;

- для многослойных настилов  односторонние: 32х2 мм;

Раскрой осуществляется на вырубочных плитах с силиконовым  покрытием:

- для кож: 900х450 мм;

- для текстильных материалов: 1800-500 мм.

При раскрое материалов на детали образуются отходы, величина которых  должна быть минимальна:

- краевые отходы- отходы  по краям материала вследствие  несовпадения его контура с  контуром детали:

- межшаблонные мостики- отходы в местах стыка деталей из-за невозможности разместить их вплотную, если даже контуры деталей одинаковые:

- межшаблонные отходы- отходы между контурами соседних деталей, имеющих сложную конфигурацию и зависят от плотности их укладки на материале- это нормальные межшаблонные отходы; дополнительные межшаблонные отходы- образуются в результате необходимости обхода пораженных пороками мест материала.

Пороком называется обнаруживаемое при органолептической оценке повреждение  материала, уменьшающие использование  площади материала и ухудшающее внешний вид. Все пороки делятся  на:

- сырьевые - это результат  использования сырья, имевшего  пороки, т.е, повреждение шкуры еще при жизни животного или при снятии шкуры( свищи, жилистость, воротистость, тавро, борушистость, кнутовина и т.д.);

- производственные пороки - появляются в процесса производства  кожи, текстильных материалов, искусственных  и синтетических кож из- за  нарушения и несоблюдения режимов  технологического процесса производства  материалов. Также пороки могут  возникнуть в результате транспортировки  и из- за несоблюдения правил  хранения.

Наличие пороков влияет на появление межшаблонных дополнительных сортовых(пороков) отходов, чем больше пороков по площади и количеству на материале, тем больше образуется отходов. Что значительно влияет на использование площади материалов. Наличие пороков на деталях обуви ухудшает внешний вид обуви, поэтому наиболее заметные участки деталей верха обуви не должны иметь пороков.

 

 

Требования к  деталям верха обуви.

 В зависимости от  расположения деталей в обуви  к ним предъявляются различные  требования, определяемые их влиянием  на внешний вид и эксплуатационные свойства.

Наружные детали:

1. чтобы исключить искажения формы и размеров деталей в процессе формования на колодках, они должны иметь наименьшее удлинение вдоль следа и достаточную прочность;
2. все наружные детали верха обуви должны быть устойчивы к воздействию окружающей среды; влаги, загрязнений, пыли, низкой и высокой температуры.

Наиболее ответственные  детали: носок, союзка, обсоюзка, задний наружный ремень, черезподъемный ремень- должны быть устойчивы к повторным деформациям, связанным с изменениям формы и размеров стопы во время движения человека; должны отличатся эластичностью, значительным сопротивлением растяжению и устойчивостью к многократным изгибам и истиранию. Выкраивают из чепрачной части кожи.

Менее ответственные: берцы, задники, голенища, надблочные ремни, обтяжки каблуков и платформ- выкраивают из менее плотных и периферийных участков кожи, так как они подвергаются меньшим деформациям растяжения и изгиба, обтяжки должны быть эластичными; верхние края берцев и задинок должны быть более плотными так как испытывают трение.

Неответственные детали: язычки, клапаны, закрепки, декоративные ремни  выкраивают из периферийных участков, т.к. особенных требований к ним  нет, они не подвергаются деформациям, а служат для предохранения стопы  от давления блочков, шнурков, крючков, а также от пыли и грязи; либо служат как декоративные элементы.

Внутренние детали- эти  детали не имеют непосредственного  контакта с внешней средой,но соприкасаясь со стопой, подвергаются значительному трению, особенно в пяточной и пучковой частях, а также действию влаги и пота, выделяемых стопой.

Ответственные детали: подкладка  под берцы, союзку, задний и внутренний ремень, карман для задника - должны быть плотными, эластичными, устойчивыми к истиранию и продольному растяжению.

Менее ответственные: подблочник, штаферка, вкладные стельки и полустельки, и т.д.-подблочник должен быть плотным; штаферка- эластичной, прочной и устойчивой к продольному растяжения; стельки и полустельки- устойчивы к истиранию.

Неответственные детали: подкладка  под язычок, банты и т.д.- должны быть эластичными и выкраиваются из материала, используемого на основные детали подкладки.

Промежуточные детали: межподкладка под союзку, обсоюзку и берцы, межподблочник. Эти детали предназначены для повышения стойкости верха обуви и снижения его тягучести, выкраиваются из прочной ткани.

Требования к  деталям низа обуви.

При изготовлении детали низа подвергаются деформациям изгиба и сжатия, что связано с приданием требуемой формы. В процессе носки деталей низа подвергаются механическим и физико – химическим воздействиям внешней среды.

Наружные детали: подошва- должна быть плотной, эластичной, прочной, устойчивой к сжатию и истиранию, намоканию и многократному изгибу.

Внутренняя деталь - втачная стелька- должна быть плотной, эластичной, устойчивой к истиранию и многократному изгибу, должна хорошо удерживать крепители, обладать высокими гигиеническими свойствами и пластичностью.

Промежуточные детали: задник и подносок - предназначен для сохранения пяточной и передней части обуви, должны поддаваться формованию и  быть устойчивыми к оседанию.

Подготовка кож  и искусственных материалов к  раскрою.

Технологический процесс  раскроя начинается с подготовки кож к раскрою и составления задания к раскрою. Поступающие на фабрику материалы проверяют по виду, количеству в пачке, площади, сортности, показателям физико- механическим свойств. Материалы соответствующие всем показателям накладных и удовлетворяющие требованиям стандартов, распределяются по стеллажам, для последующего формования производственных партий.

Для лучшего использования  производственных партий кожи подбирают  по однородным признакам: одного вида, сорта, цвета, назначения, одной группы толщины и группы площади. Кожи одного вида подбирают по группе площади  так, чтобы кожи больших площадей можно было раскраивать на комплекты  детали с большой площадью, а кожи меньших площадей – на комплекты  деталей меньших площадей; кожи более  высоких сортов – на раскрой целых  деталей, а кожи низких сортов –  с разрезными деталями. Общая площадь  производственных партий кож соответствует  заданию на раскрой для одного раскройщика, рассчитанному на 3-4 часа работы или работу в течение всей смены.

Производственные партии текстильных материалов, искусственных  и синтетических кож подбирают  для формования многослойного настила  по однородным признакам: наименования, цвету, ширине, сорту и назначению; если материалы цветные учитывается  их оттенок. Партии подбирают с учетом оптимальной для каждой детали и  комплекта деталей ширины и длины  настила.

Рекомендуемые для раскроя  на прессах число слоев многослойных настилов:

Дублированные ткани для  верха обуви:                                           4-6

Тик-саржа, репс и другие ткани:    16-20

Бязь: 20-40

Байка ворсовая: 6-10

Искусственные кожи: 6-10

Синтетические кожи: 6-10

Искусственный мех: 2-4

Методы раскроя.

Кожи на детали верха обуви  можно раскраивать тремя способами:

- сквозной метод - всю  кожу раскраивает один рабочий;

- выборочный метод –  один рабочий раскраивает наиболее  ответственные детали основного  кроя, а другой, менее квалифицированный,  менее ответственные детали основного  кроя из оставшейся кожи;

- не полный сквозной  метод – один рабочий выкраивает  все детали основного кроя, другой, менее квалифицированный, из краевых  участков кожи выкраивает мелкие  вспомогательные детали.

Организация труда  раскройщика.

Организация труда раскройщика  значительно влияет на производительность труда, показатель использования площади  материала и качество выкроенных деталей. Рабочее место должно быть организовано так, чтобы обеспечивались максимальное приближение к исполнителю  расположение материалов, резаков и  вырубленных деталей, комфорт и  культура производства.

Рабочее место должно быть снабжено кронштейном для навешивания  кож; стол- для размещения  вырубленных  деталей и резаков. При выборе места расположения резаков учитывается  их масса, размер и частота смены. Ближе к раскройщику должны лежать те резаки, которыми он чаще пользуется. Подставка для ног регулируется по высоте. На рабочем месте находится  технологическая карта раскроя  кож со схемами их раскроя на детали верха обуви или подкладки. На картах также должны указываться  требования к качеству деталей. Прежде чем приступить к раскрою, раскройщик проверяет число, общую площадь, сорт и назначение производственной партии кож согласно заданию на раскрой  указанному в раскройной карте. Осмотрев кожу, складывают их по хребтовой линии  и навешивают на кронштейн так, чтобы  сверху висели кожи лучшего качества и более толще. Осматривая кожу сначала  с бахтармянной стороны, затем с лицевой, отмечают пороки мелом на лицевой стороне. Раскрой начинают с кожи лучшего качества, из которых вырубают наибольшее число ответственных деталей; раскрой цветных кож начинают с более светлых.

 

 

 

 

2.3    Подготовительный участок.

Технологические карты процесса.  

Для придания хорошего внешнего вида и облегчения его сборки, детали верха должны быть обработаны. Характер обработки зависит от материала  и расположения деталей в заготовке, вида и назначения обуви. Обработка  деталей верха обуви заключается  в выполнении следующих операций:

• Окрашивание видимых краев деталей – видимые края деталей верха обрабатывают для улучшения внешнего вида. Для окрашивания применяют водостойкие краски в цвет лицевой поверхности материала верха. Заготовки деталей верха обуви белых и светлых тонов не окрашиваются. Окрашивание деталей производится в пачках, краску нанося ровным и тонким слоев без пропусков и подтеков. Операцию осуществляют при помощи пистолета – распылителя в камере RIF 100 фирмы «Шен» (Германия). Количество машин на участка: 1 штука.

Техническая характеристика.

Показатель	Параметр
Производительность пар, дет./час: Количество деталей в  пачках, пар: Размер по фронту, мм: Глубина, мм: Высота, мм: Масса, кг:	650 20 1366 1285 1580 480

 

• Выравнивание деталей по толщине – кожу получают различной толщины, поэтому вырубленные детали выравнивают по толщине согласно технологическим нормативам. Толщина деталей зависит от вида и первоначальной толщины материала, а также от модели обуви. Выравнивание осуществляют за один проход по всей площади детали. Детали должны быть одинаковыми по всей площади, без выхватов, съеденных участков, соответствовать требованиям, указанным в технологических картах. Производят на двоильно – ленточных машинах «Фортуна» (Германия) AN400E. Количество машин на участке: 4 штуки.

Техническая характеристика.

Производительность, пар  дет./час: Ширина рабочего прохода, мм: Суммарная мощность электродвигателя КВт: Размеры по фронту, мм: Глубина, мм: Высота, мм: Масса, кг:

1500 470 3,12 1600 1000 1450 750

 

• Спускание краев деталей – для утоньшения краев деталей, обрабатываемых в загибку, в обжиг, в выворотку, чтобы их толщина была равна первоначальной толщине материала , для улучшения внешнего вида, а также их скрепление не образовало грубого шва, который может вызвать потертость стопы в процессе носки обуви. Толщина спущенного края зависит от толщины детали, ширина спускания – от назначения. Спущенные края должны быть одинаковы по толщине и ширине, на всем протяжении и соответствовать нормативам технологических карт. Спускают края на универсальных машинах 3SE-RZ фирмы «Фортуна» (Германия). Количество машин на участке: 12 штук.

Техническая характеристика.

Скорость вращения колокольного ножа, мин.-1 Скорость подачи, мин-1 Мощность двигателя, при 0,55 кВт, мин-1 Ширина спускания краев: макс. мм Размер по фронту, см. Глубина, см Высота, см Масса, кг

900 1100-1400 1400 18 105 54 118 145