Отчет по практике на обувной фабрике «Тигина»

- ниточный -  подошву прикрепляют  к верху обуви однониточным  швом наружного переплетения  или двухниточным швом внутреннего  переплетения.

3. Комбинированный метод  – крепление представляет собой  сочетание химических и механических  методов.

На обувной фабрике  «Тигина» используют комбинированный  метод  крепления низа строчечно – литьевой – подошву прикрепляют к объемной заготовке верха обуви литьевым методом.

Современная обувь должна быть модной, удобной и качественной. Многообразные требования к эксплуатационным свойствам невозможно больше удовлетворить с помощью традиционно применяемых материалов или не достигаются эксплуатационные качества, или требования экономического производства выполняются лишь условно. Для изготовления обуви, отвечающей требованиям времени и рынка, необходимы новые материалы и новые технологии. При использовании пенополиуретана можно выполнить этот обширный перечень требований обувного производства. К важнейшим преимуществам пенополиуретана в сравнении с другими материалами можно отнести:

- многостороннее оформление  поверхностей, начиная от гладких  поверхностей, тонких рисунков «лица»  кожи и кончая грубыми структурами;

- разнообразное цветовое  оформление;

- широкие возможности  выполнения профиля: от мелких  рифлений до функционально крупных  шипов;

- неограниченные возможности  придания форм.

Эксплуатационные свойства пенополиуретана: легкость, амортизирующие свойства, устойчивость к скольжению, морозостойкость и теплостойкость, устойчивость к гидролизу и действию микроорганизмов. Прямое литье на заготовку верха дает огромные экономические преимущества при изготовлении крупных серий. Предварительно собранные заготовки одеваются на колодку литьевой машины. При этом жидкая смесь смачивает материал заготовки и придает ей клеящую способность. По этой причине возможна прямая отливка подошв на различных материалах верха. Благодаря этому полностью отпадает трудоемкий процесс затяжки заготовки, необходимый при традиционном способе изготовления обуви. Ярким примером внедрения в производство одной из передовых технологий является создание фабрики «Тигина», на которой в 1989 году был организован единственный в СССР цех литья низа обуви из пенополиуретана с использованием робототехнических комплексов «АМИР» и программным управлением технологическим процессом.

Оборудование цеха литья  низа обуви.

1. Робототизированная система «АМИР» 583/24-1шт.
2. Робототизированная система «АМИР» 581/24-1шт.
3. Литьевая установка «Десма» 581/12-1шт.
4. Пропарочная машина МДД-9К-3шт.
5. Пропарочная машина МД-4-3шт.
6. Пропарочная машина НДS-10-1шт.
7. Машина для обрезки литья GP-8-3шт.
8. Холодильная установка 245-2шт.
9. Печи для подготовки материала- 3шт.

Техническое обслуживание за оборудованием проводится согласно утвержденного годового плана и  состоит: из ежемесячного технического обслуживания и профилактического  ремонта. Дефекты и сложность  поломки конкретно определяется по каждому виду машин и устраняется  методом восстановления деталей  и узлов, или при невозможности  их восстановления заменяются новыми.

Система «АМИР».

Применяется как на крупных, так и на мелких предприятиях. Она  состоит из двух модулей: непосредственно  машины для литья  транспортной системы. Транспортная система состоит из 4 узлов. Литейщик на узле одевания, пользуясь  носителем колодок, надевает заготовки  верха обуви. Далее носители с  колодками поступают в туннель  для стабилизации горячим воздухом, где заготовки формуются. Носитель с заготовкой подходит к устройству для взъерошивания, где она точно фиксируется и ее обрабатывает робот- взъеровщик по соответствующей программе. Далее заготовка попадает не позицию где робот- манипулятор снимает ее с транспортной системы и устанавливает на машину для литья (карусельный стол). После заливки обуви робот- манипулятор снимает ее с карусельного стола и ставит ее на транспортную систему, где она попадает в туннель для охлаждения и стабилизации подошвы. В дальнейшем происходит автоматический съем верха обуви с колодки, которая далее используется для нового одевания заготовки. Готовая обувь поступает на обрезку и ставится на специальные тележки для последующей финишной обработки.

Машины для прямого  литья полиуретана бывают:

-518 (одноцветное исполнение) на 12;18; и 24 станции;

-583 (двухцветное исполнение) на 24 станции.

Данные машины комплектуются  карусельным столом на 12;18 и 24 станции  с соответствующим шкафом - управления и роботом для взъерошивания контура прилива на заготовке. В ряде случаев такие машины входят в состав автоматического комплекса «АМИР». Для непосредственного впрыскивания полиуретана в литьевую форму устанавливаются агрегаты PSA. В качестве компонентов используется краска на основе полиоля. Компоненты под давлением поддаются в смесительную камеру, где с большой скоростью перемешиваются и подаются в форму. В форме уже находится заготовка обуви с взъерошенным контуром. Материал заполняет свободное пространство между формой и обувью и при подъеме штампа низа формуется подошва.

Со склада заготовки, укомплектованные по 240 пар, поступают в цех литья  на транспортных тележках. После пропаривания и одевания на колодку заготовки  подаются на 24- позиционную установку  фирмы «Десма» для наложения одноцветной полиуретановой подошвы по автоматизированной поточной линии, где выполняются следующие рабочие операции: а)увлажнение заготовок паром; б)стабилизация циркулирующим горячим воздухом; г)шерохование роботом уплотнительного контура; д)прием заготовки на машину для наложения подошвы и передача залитой заготовки на линию; е)охлаждение наложенной  на заготовку подошвы в тоннеле; ж)снятие готовых изделий с колодок.

Управление технологическим  процессом осуществляется посредством  централизованной системы управления, которая обеспечивает надежную и  контролируемую подачу колодок и  заготовок на машину для впрыскивания и попарную загрузку автоматизированной поточной линии.

К браку относится:

1. брак заготовок: перекосы, неровные строчки, смещенный задник, разная высота задника, брак штробелирования, разная мерия на полупарах
2. брак при одевании заготовок: порыв пакета, сваривание заготовки, разная высота задника и носка, перекосы, складки в носочной части
3. брак при взъерошивании заготовок: ниже или выше контура, расслоение, отставание кожи от подошвы
4. брак при механической наладке пресс- форм: закусы заготовки в носке, пятке, прорубы кожи в местах сборки пакета, разная высота колодок, пригорание подошвы, жирная подошва
5. брак из-за неправильного подбора компонентов: вспучивание, крошение, мягкая или жесткая подошва.

Оплата труда.

В цехе литья низа обуви  учитывается при начислении заработной платы и трудоемкость по каждой операции. Аккордные минуты из наряда за месяц  по каждой операции корректируются на процент трудоемкости. Для начисления сдельного заработка, скорректированные минуты умножаются на стоимость минуты соответствующего разряда, установленного работнику. Кроме того, на заработную плату в литейном цехе влияет качество выполняемой работы. При высоком качестве предусматривается надбавка, при низком- снижение сдельного заработка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6. Цех готовой  продукции.

Цех предназначен отделки  верха и низа изготовленной обуви, финишного контроля и упаковки готовой  продукции.

Цель отделки верха  обуви – это придание изделию  товарного вида. Отделка завершает  технологический процесс производства обуви и осуществляется, когда  создана конструкция изделия, так  как в процессе производства на верхе  обуви и срезе подошвы появляются незначительные механические повреждения, не влияющие на эксплуатационные свойства обуви, но ухудшающие внешний вид.

Обувь из цеха литья поступает  в цех полными производственными  планами, по 120-240 пар на транспортированных тележках- по 60 пар. Каждую тележку сопровождает технологическая карта с указанием  номера плана и модели. Карта содержит перечень операций, с указанием времени  на обработку 10 пар и для обработки  всех 60 пар обуви. Движение обуви  по цеху от предыдущей операции к следующей  происходит только полными производственными  партиями. Последовательность обработки  обуви зависит от очередности  поступления планов  в цех.

Технологический процесс  отделки обуви включает в себя следующие операции:

• чистка верха- цель операции: удаление с поверхности обуви пыли, клея, следов краски, масла и других загрязнений механическим или физико- химическим способом;
• ручная заделка и ретуширование обуви- цель: заделка на верхе обуви и урезе подошвы все механические повреждения (царапины, сдиры, видимая взъерошка) и восстановление покрытия;
• вклеивание вкладных стелек - для улучшения эстетических и гигиенических свойств обуви;
• тонирование боковой поверхности подошвы, аппретирование обуви завершает процесс изготовления обуви, придается окончательный блеск и обувь приобретает товарный вид;
• финишный контроль и сортировка обуви производится для выявления не заделанных дефектов и определения сорта. Качество каждой пары определяется по внешнему виду. Отсортированная и скомплектованная обувь подается на упаковку.
• Печать самоклеющихся этикеток производится на специализированном принтере. Распечатанная этикетка содержит следующую информацию: фирма- изготовитель, номер модели или артикула, размер обуви, цвет и материал верха, номер плана и номер упакованной пары, дата и смена упаковки, сорт обуви.

Дополнительно вся вышеперечисленная  информация содержится в распечатанном  на этой же этикетке штрих - коде, предназначенном  для считывающих устройств в  торговых организациях.

• В коробку с наклеенной штрих - кодовой этикеткой укладывается пара обуви, предварительно обернутая упаковочной бумагой;
• Коробки с обувью одной модели и одного сорта по заданной ростовке укладывают в короба по 6-12 пар(соответственно распечатанному ярлыку). На ярлыке отражается следующая информация:

а) номер заказа, б) номер  модели, в) количество пар по размерам, г) материал и цвет обуви, д) номер  производственного плана, е) количество пар в задании, ж) дата и смета  упаковки, з) номер короба

Штрих - кодовая этикетка короба.

Все выше перечисленные данные уникальны, заложены в штрих коде на данном ярлыке и соответствуют  только одному коробу. По комиссионному  номеру короба автоматически суммируется в поддонные места(до 9 коробов). На поддонное место распечатывается шрих – код, содержащий информацию на это количество обуви (до 108 пар).

С него ручным «лазерным» пистолетом считывается информация об упакованной  обуви, и, путем радиообмена, осуществляется передача данных на базовую станцию, которая соединена с IBM- совместимым  компьютером. На принтере распечатывается  сопроводительный документ, содержащий полную информацию об упакованной обуви. Вся информация за смену или за любой период работы цеха накапливается  в памяти компьютера, и, при необходимости, распечатывается сводная информация по упакованной обуви. По данному  документу обувь поступает на склад готовой продукции, где  складируется на стеллажах с использованием централизованной штрих – кодовой  системы упаковки и реализации продукции.

Оборудование 4 цеха:

1. Клеенамазочная машина 6004-2 шт.

2. Установка для тонирования RIF-100-3шт.

3. Автомат для обвязки  коробов RIN-600- 4 шт.

4. Машина для изготовления  коробок 4003-2 шт.

5. Машина для разглажки кожи 1041-5 шт.

6. Пропарочная машина  «Фен»-1 шт.

7. Упаковочная машина SM-2-1 шт.

8. Установка для загибки  коробочного кроя-1 шт.

Техническое обслуживание оборудования проводится согласно годового плана  ремонта оборудования и состоит  из:

1. ежемесячного техобслуживания;
2. профилактических ремонтов;

Техническая характеристика.

Ширина, мм Длина, мм Высота, мм Масса, кг Производительность вытяжного  вентилятора, м3 час Мощность двигателя, кВт Производительность водяного насоса, л/час

1500 1000 2430 280 6000 2,0 3000

 

Установка для окраски  распылением оснащена водяными фильтрами  с трех сторон. Перед работой установку  заполняют водой. Установка подлежит ежедневной чистке от осадков краски. Боковые и задняя стенка должна всегда омываться достаточным количеством  воды. Замену воды необходимо осуществлять один раз в неделю или в зависимости  от степени ее загрязнения. Замену фильтров производят один раз в неделю или  же по мере загрязнения.

Машина для обвязки  коробов.

Длина, мм Ширина, мм Высота, мм Масса, кг Ширина короба, мм Высота короба, мм

1540 910 2600 760 600 450

Лента транспортера направляет упаковочный предмет в тоннель  машины. Пресс фиксирует упаковочный  предмет. Колесо обводит ленту вокруг упаковочного предмета. Закрепление  обвязка – агрегатом. Лента обрезается агрегатом и машина снова готова к следующей обвязке. Уход ежедневный, смазка согласно схеме смазки машинной жидкой и густой смазкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Изучение работы отделов предприятия.
1. Отдел труда и заработной платы.

Для правильной организации  труда необходимо знать, какое количество труда требуется для выполнения той или иной работы, иначе –  установить меру труда каждого работника, т.е. норму труда.

Нормирование труда –  определение максимально допустимого  количества времени для выполнения конкретной работы или операции в  конкретных условиях данного производства минимально допустимого количества продукции, изготовляемой в единицу  времени- час, смену).