Проектирование системы доставки нефтепродуктов ОАО «Алекснефть»

Границы логистической системы  определяются циклом обращения средств  производства (см. рис. 11).

 

 

Рисунок 11. Выделение границ логистической системы на основе цикла

обращения средств производства.

 

В начале закупаются средства производства (сырье). Они в виде материального потока поступают в логистическую систему, складируются, обрабатываются, вновь хранятся и затем уходят из логистической системы в потребление в обмен на поступающие в логистическую систему финансовые ресурсы.

Большинству реально функционирующих  на практике логистических систем присущи  основные черты сложных (больших) систем, позволяющие применять к их анализу  и проектированию системный подход, а именно:

• сложность логистической системы – характеризуется такими основными признаками, как наличие большого числа элементов (звеньев); сложный характер взаимодействия между отдельными элементами; сложность функций, выполняемых системой; наличие сложно организованного управления; воздействие на систему большого числа стохастических факторов внешней среды;
• иерархичность, т. е. подчиненность элементов более низкого уровня (порядка, ранга) элементам более высокого уровня в плане линейного или функционального логистического управления;
• эмерджентность (целостность), т. е. свойство системы выполнять заданную целевую функцию, реализуемое только логистической системой в целом, а не отдельными ее звеньями или подсистемами;
• структурированность – предполагает наличие определенной организационной структуры логистической системы, состоящей из взаимосвязанных объектов и субъектов управления, реализующих заданную цель.

Согласно классификации, логистические системы делятся  на две большие группы: микрологистические и макрологистические системы [5,6].

Макрологистическая  система – это крупная система управления материальными потоками, охватывающая предприятия и организации промышленности, посреднические, торговые и транспортные организации различных ведомств, расположенных в разных регионах страны или в разных странах. Макрологистическая система представляет собой определенную инфраструктуру экономики региона, страны или группы стран.

Микрологистические  системы являются подсистемами, структурными составляющими макрологистических систем. К ним относят различные производственные и торговые предприятия, территориально-производственные комплексы. Микрологистические системы представляют собой класс внутрипроизводственных логистических систем, в состав которых входят технологически связанные производства, объединенные единой инфраструктурой.

В настоящем проекте рассматривается  микрологистическая система доставки материалов на строительство и ремонт дорожной сети.

В рамках макрологистики связи  между отдельными микрологистическими  системами устанавливаются на базе товарно-денежных отношений. Внутри микрологистической системы также функционируют подсистемы. Однако основа их взаимодействия бестоварная. Это отдельные подразделения внутри фирмы, объединения либо другой хозяйственной системы, работающие на единый экономически результат.

Выделяют три вида логистических  систем: логистические системы с  прямыми связями, гибкие и эшелонированные (см. рис. 5).

 

 

Рисунок 12. Принципиальные схемы логистических систем различных видов

 

Логистические, системы с прямыми связями. В эти логистических системах материальный поток проходит непосредственно от производителя продукции к ее потребителю, минуя посредников, (рис. 12а).

Эшелонированные логистические системы. В таких системах на пути материального потока есть хотя бы один посредник, (рис. 12б).

Гибкие логистические  системы. Здесь движение материального потока от производителя продукции к ее потребителю может осуществляться как напрямую, так и через посредников, (рис. 12в).

Согласно данной классификации  мы имеем дело с системой с эшелонированными связями, т.к. доставка грузов от производителя потребителям производится при помощи посредника-нефтебазы.

 

2.2 Характеристика  систем управления запасами

 

Одной из основных задач  в логистике является разработка эффективной системы управления запасами.

Материальный запас –  это находящиеся на разных стадиях  производства и обращения продукция  производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного и производственного потребления.

Материальный запас характеризуется  тремя факторами:

– не существует принципиального  различия в процессе работы с запасами продукции различного вида, т. к. функционирование запасов удовлетворяет потребность  в них;

– определяющим для размера  запаса является характер потребления  запаса продукта данного вида;

– вид запаса зависит  от потребностей, которые он удовлетворяет.

Создание запасов сопряжено  со следующими расходами:

– затраты, связанные с  содержанием запасов (сюда входят расходы  на эксплуатацию и содержание специального оборудования и помещения, затраты, связанные с оплатой труда  персонала);

– расходы, связанные с  покупкой данного вида товара, выраженные в дисконтированной стоимости (т. е. при покупке замораживаются финансовые средства на определенный срок, тем  самым увеличивается срок оборачиваемости  денежных средств, что в свою очередь  приводит к недополучению дополнительной прибыли);

– затраты, связанные с  моральным и физическим устареванием продукции;

– затраты, связанные с  риском порчи и хищения;

– затраты, связанные с  отсутствием запаса (они будут  выражены в форме различных потерь: от простоя производства, потери от отсутствия запасов на складе в момент предъявления спроса, от закупок мелких партий товара по более высоким ценам).

Причины создания материального  запаса:

– вероятность нарушения  установленного графика поставок. В  этом случае запас необходим для  того, чтобы не остановилось производство;

– возможность колебания  спроса на готовую продукцию, однако, спрос на любую продукцию можно  предсказать с той или иной долей вероятности. Если не иметь достаточного запаса готовой продукции, то не исключается ситуация потери клиента;

– сезонные колебания производства некоторых видов товаров или  продукции;

– скидки на покупку крупной  партии товара;

– издержки, связанные с  оформлением нового заказа. Процесс  оформления каждого нового заказа сопровождается издержками административного характера (поиск поставщика, поиск перевозчика, определение маршрутов перевозки, проведение переговоров, командировки и прочее). Снизить все эти затраты  можно сократив количество заказов, а это в свою очередь равносильно  увеличению объема заказанной партии и увеличению размера запасов;

Значительным фактором в  повышении эффективности работы предприятий является рационализация материально-технического снабжения, одна из основных проблем которого состоит в планировании и управлении запасами. С помощью экономико-математических методов можно определить оптимальный  размер единовременных поставок, их периодичность, размер максимального, среднего и страхового запасов, графики поставок и т. д. Различные постановки соответствующих задач отличаются друг от друга исходными предпосылками: постоянным или колеблющимся расходом материалов, допустимостью или недопустимостью дефицита, возможностью или невозможностью опоздания поставок и другими условиями.

Необходимость контроля состояния  запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные  нормами запаса. Контроль состояния  запаса проводится на основе данных учета  запасов и может осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды.

На практике применяются  различные методы контроля, которые  можно классифицировать по следующим  признакам:

• порядок проверки: периодическая  или непрерывная;

• пороговый уровень запаса: наличие или отсутствие;

 • величина заказываемой  партии: одинаковая или разная.

Контроль состояния запасов  и формирование заказа поставщику может осуществляться по одной из представленных ниже систем.

Система оперативного управления. Через определенные промежутки времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара (рис. 9).

 

Рисунок 13. Система оперативного управления

 

Система равномерной поставки. Через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара (рис. 13).

 

Рисунок 14. Система поставки равного заказа через равные периоды времени

 

Система пополнения запаса до максимального уровня. При этом через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который 6удет реализован за период выполнения заказа (рис. 11).

Рисунок 15. Система пополнения запаса до максимального уровня

 

Система с фиксированным  размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас в момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать» (рис. 15).

 

Рисунок 16. Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса)

Система с фиксированным  размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса).

В момент достижения запасом  порогового значения заказывается партия постоянного объема (рис. 16).

Рисунок 17. Система с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса)

 

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас больше минимального, то принимается решение «не заказывать» (рис. 18).

 

Рисунок 18. Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (система «минимум—максимум»)

 

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии принимается равным разности максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа (рис. 18).

 

Рисунок 19. Система двух уровней при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса)

 

Основные системы управления запасами – это система с фиксированным  размером заказа и система с фиксированным  интервалом поставки. Главная цель системы управления запасами с фиксированным  размером заказа – определение оптимальной  величины заказа, которое обеспечивало бы минимум издержек.

Уравнение стоимости содержания запасов выглядит следующим образом:

 

,                                                 (2)

 

где – стоимость подачи заказов, руб;

 – стоимость хранения  запаса, руб.

Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа по классической теории, изложенной в трудах ученых и специалистов в области логистики  Б.А. Аникина, Ю.М. Неруша и других, представлена на рис. 20.

 

           – оптимальный размер заказа, т;

            q      – размер заказа, т. 

 

Рисунок 20 . Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа

 

На рис. 21 представлен общий вид графика пополнения и расходования запасов.

Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа по классической теории не учитывает ряд моментов, а именно: дискретный характер транспортного  процесса и дискретный характер расходования продукции на складе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МЖЗ – максимально желательный запас, т;

ПУЗ – пороговый уровень запаса, т;

А – точка подачи заказа;

В – точка получения заказа;

 – время поставки, дни;

 I  – интервал времени между заказами,  дни;

 – время цикла (время  расходования запаса), дни.

 

Рисунок 21. График пополнения и расходования запасов

 

Рассмотрим подробнее  классическую модель управления запасами.

Стоимость подачи заказов  за период определяется по формуле

 

,                                                           (3)