Организация ремонта вагонного депо основа

При деповському ремонті виконується  перевірка технічного стану, ремонт неполадок, які є у наявності, ремонт кузову вагона, ходових частин, автогальм, автозчепного та іншого обладнання.

Вагонне депо Основа призначене для виконання  деповського ремонту наступних  типів вагонів:

• напіввагонів;
• платформ;
• спеціалізованих.

В депо при ремонті вагонів застосовують стаціонарний метод ремонту. Даний  метод ремонту є передовою  формою організації ремонту і  характеризується тим, що вагони, які  ремонтуються, переміщуються по ремонтним  спеціалізованим стійлам. Саме стаціонарний метод ремонту дозволяє максимально  спеціалізувати ремонтні стійла по окремим  видам робіт, що позитивно впливає  і на якість ремонту, тому що робітники  на спеціалізованих стійлах виконують  постійно одну і ту ж роботу, що дозволяє їм удосконалити постійно якість ремонту. А також при цьому методі ремонту  можна максимально механізувати ремонтні операції, з допомогою різного обладнання, яке і розміщується на цьому ремонтному стійлі, і звичайно за кожним працівником закріплений його інструмент, за який він несе відповідальність.

Стаціонарний  метод ремонту для депо Основа є найбільш доцільним, так як річна  програма ремонту незначна, що дозволяє не впроваджувати потокову лінію  ремонту в депо.

 

 

2.3 Заходи  щодо реструктуризації, реконструкції  чи технічного переозброєння  депо Основа

 

 

Для реорганізації вагонного депо ВЧД-3 Основа проводимо наступні заходи:

а) розробка технологічного процесу в  дільниці з ремонту візків вантажних  вагонів з урахуванням передових  технологій ремонту, фінансових можливостей  депо та річної програми ремонту вагонів;

б) впровадження нового обладнання та засобів  автоматизації та комплексної механізації  виробничого процесу;

в) впровадження заходів щодо охорони  праці та навколишнього середовища на підприємстві.

Вище  перелічені заходи дозволять суттєво  знизити собівартість ремонту продукції, підвищити якість виконання робіт  з дотриманням усіх норм та правил безпеки.

 

 

 

 

 

2.3 Потреба депо в обладнанні

 

 

З метою підвищення продуктивності праці, якості ремонту вагонів та їх вузлів і деталей, а також зниження собівартості продукції при проектуванні дільниці особливу увагу слід приділяти  комплексній механізації та автоматизації  технологічних процесів.

Вибір обладнання дільниці повинен проводитися з урахуванням досвіду роботи передових вагонних депо. Повинно прийматися сучасне високопродуктивне обладнання.

Технологічна оснастка та обладнання, що використовується у депо, умовно можна розділити на групи з урахуванням виконуваних робіт:

• діагностика та неруйнівний контроль;
• верстатне обладнання;
• зварювально-наплавочне обладнання;
• стенди для розбирання, комплектування та монтажу основних вузлів;
• вантажопідйомні механізми та обладнання;
• мийні машини;
• інше технологічне обладнання та оснастка (включаючи нестандартне).

Визначення  кількості необхідної оснастки і  обладнання дільниць та відділень вагонних депо проводиться на основі розробленої  технології та норм часу по операціям  або інших нормативних показників, що характеризують його продуктивність.

Початковими даними для розрахунків є:

• річна програма випуску виробів дільницею;
• нормативні показники (норма часу, добова або годинна продуктивність, трудовитрати, норма витрат матеріалів) на одиницю продукції по кожній операції, що виконується з використанням технологічного обладнання;
• дійсний річний фонд робочого часу обладнання;
• технологічний процес виготовлення або ремонту.

При розрахунку необхідної кількості обладнання використовується ряд методик.

Необхідна кількість визначеного обладнання, в загальному вигляді, розраховується за формулою О, од.,

 

     (2.1)

 

де Ν_в – річна програма ремонту виробів на дільниці;

С_а – агрегатомісткість або верстатомісткість ремонту одиниці виробу;

F_{д об} – дійсний річний фонд робочого часу обладнання, год.;

η_о – коефіцієнт використання робочого часу обладнанням.

Розрахункове  значення О повинно бути округлене  до цілого числа у більшу сторону.

Розрахункова  кількість обладнання, що використовується при діагностиці та неруйнівному контролі, визначається по нормі часу (Т_шт) на операцію О_ст, од.,

 

                                         ,                     (2.2)

 

де Т_шт – штучний час на оброблення виробу на даному типі обладнання, год;

F_до – дійсний річний фонд робочого часу обладнання при роботі в одну зміну, год;

m – число змін роботи обладнання за добу.

 

Розрахунок  необхідної кількості верстатного  обладнання проводиться по нормі часу (Т_шт) на операцію О_вер, од.,

 

 ,    (2.3)

 

Металоріжучі верстати розподіляються за типами у наступному співвідношенні:

• токарно-гвинторізні – 32%;
• револьверні – 8%;
• свердлильні – 21%;
• фрезерні – 20%;
• болтонарізні та гайконарізні – 10%.

Особливості визначення спеціальних верстатів, наприклад  колісно-токарних, полягає у визначені  річної програми обробки колісних пар.

При визначенні річної програми роботи верстатів використовуються наступні положення:

• в ремонт поступають всі колісні пари, що викочуються з під вагонів які поступили у деповський ремонт та 30% колісних пар з під вагонів,
• яким виконувалося технічне обслуговування з відчепленням від составів;
• із загальної кількості колісних пар 10% направляються на ВРЗ або ВКМ.
• обточують по колу кочення 35% колісних пар.

Тоді кількість колісних пар, що ремонтуються у колісній дільниці можна визначити N_кп, шт.,

 

,    (2.4)

 

а річна  програма колісно-токарних верстатів  .

Кількість деревообробних верстатів можна визначити за формулою , шт.,

 

,     (2.5)

 

де N_дер – загальна річна програма дільниці з обробки деревини, м³;

С_дер – витрати верстато-годин на обробку 1 м³ деревини (приймається для вантажного вагона С_дер = 3,65 верс.-год, для пасажирського вагона С_дер = 4,5 верс.-год).

Деревообробні верстати розподіляються за типами:

• круглопильні – 13%;
• стрічкопильні – 12%;
• стругальні чотиристоронні – 12%;
• стругально-фугувальні – 10%
• рейсмусові – 23%;
• фрезерні – 10%;
• токарні з копіром – 10
• інші – 10%.

Потреба у електрозварювальних  апаратах визначається за формулою А_зв, шт.,

 

,     (2.6)

 

де К_зв – коефіцієнт, що враховує роботи, які виконуються для пунктів технічного обслуговування вагонів (К_зв=1,25...1,30);

Т_зв – сумарний час, що витрачається на зварювальні роботи на одному вагоні який ремонтується;

F_{д зв} – дійсний річний фонд робочого часу електрозварювального апарата (поста);

η_зв – коефіцієнт використання зварювальних апаратів в часі (η_зв = 0,7...0,8 – при ручному зварюванні; η_зв = 0,9...0,95 – при автоматичному зварюванні).

Сумарний час Т_зв, год.,

 

                             ,                   (2.7)

 

де α_зв – коефіцієнт, що враховує витрати часу на допоміжні операції, обслуговування робочого місця, та перерви у роботі (при ручному та півавтоматичному зварюванні α_зв = 1,3 , при автоматичному α_зв = 1,2);

β_зв = 1,2 – коефіцієнт, що враховує положення шва при зварюванні;

ρ = 7,8 г/см³ – щільність металу, що наплавляється;

V_нап – об’єм наплавленого металу, см³ (V_нап = 800 см³ для одного вантажного та V_нап = 1200 см³ для пасажирського вагона);

І_зв – зварювальний струм, дорівнює 180 - 240 А;

η_нап – коефіцієнт наплавлення, г/А·год. Цей коефіцієнт приймають: при ручному зварюванні η_нап = 7,7...8,2; при півавтоматичному η_нап = 12...14 та при автоматичному η_нап = 13...16 г/А·год.

За витратами електродів в кілограмах на один вагон, що ремонтується, розрахунок необхідної кількості електрозварювальних  апаратів для ручного дугового зварювання проводиться за такою формулою А_зв, шт.,

 

                           ,                   (2.8)

 

де ΣN_в – річна програма ремонту вагонів;

а – норма витрат електродів на один вагон, що ремонтується;

η_в – коефіцієнт використання зварювального поста (η_в = 0,4);

F_д – дійсний річний фонд часу роботи поста;

m – число змін роботи поста за добу.

Кількість постів для  автоматичного зварювання та наплавлення  визначається за формулою А_а, шт.,

 

,    (2.9)

 

де Ѕ_н – загальна площа поверхні наплавлення на даному виробу, см²;

п – кількість шарів наплавлення;

Ѕ_о – площа, що наплавляється за 1 год, см²/год;

η_в = 0,5...0,7 – коефіцієнт використання зварювальної установки;

 

f_і = υ_нп·t,     (2.10)

 

де υ_нп – швидкість наплавлення.

Швидкість наплавлення υ_нп, м/год.,

 

     (2.11)

 

де υ_пд – швидкість подачі дроту, м/год;

Ѕ_ел – площа поперечного перерізу дроту, мм²;

Ѕ_нп – площа наплавленого валика, мм²;

t – крок наплавлення (t = 0,3...0,6 см).

 

Кількість шарів наплавлення n, шт.,

 

,      (2.12)

 

де Н – необхідна товщина шару наплавлення;

h – товщина  одного шару наплавлення.

Для розрахунку визначення потреби в стендах для розбирання, комплектування та монтажу основних вузлів використовується на операцію О_ст, шт.,

 

                                     ,                       (2.13)

 

Розрахункова кількість мийних машин визначається по нормі часу (Т_шт) на операцію О_м, шт.,

 

,     (2.14)

 

Кількість ковальського обладнання для відповідного відділення вагонного депо О_ков, шт.,

 

,    (2.15)

 

де Q_ков – загальна річна потреба вагонного депо у поковках, кг;

W_ков – годинна продуктивність ковальського обладнання, кг/год.

Для молотів з масою  падаючих частин 0,15 т – W_ков = 18 кг/год; з масою 0,2 т – W_ков = 32 кг/год; з масою 0,35 т – W_ков = 60 кг/год. Для нагрівальних печей – W_ков = 30 кг/год. Для двовогневих горнів – W_ков = 1 кг/год.

Загальна річна потреба  вагонного депо у поковках (приведена  до нової) визначається за формулою Q_ков, шт.,

 

,   (2.16)

 

де к_ков – коефіцієнт переводу ремонтної поковки у нову, к_ков = 0,225;

χ_ков – коефіцієнт, що ураховує витрати поковки на виготовлення інструменту, пристосувань, господарчі цілі, χ_ков = 1,12;

q_рем – витрати ремонтної поковки на один приведений вагон при деповському ремонті: для вантажного вагона q_рем = 34 кг, для пасажирського вагона q_рем = 100 кг;

L_пр – сумарний річний пробіг вагонів, що обслуговуються ПТО даного депо, млн. вагоно-км;

q_ПТО – витрати ремонтної поковки на технічне обслуговування вагонів на ПТО (на пробіг 1 млн вагоно-км вантажного вагона – q_ПТО = 16 кг, пасажирського вагона – q_ПТО = 24 кг).

Ковальське обладнання розподіляється наступним чином:

• молоти – 60%;
• нагрівальні печі – 30%;
• горни – 10%.

Потреба у мостових кранах вантажопідйомністю 10 т визначається за довжиною обслуговування ними зон. Один кран приймається на зону 60-70м.

На дільниці ремонту  колісних пар слід приймати мостові  однобалочні крани з електросталлю (кран-балки) вантажопідйомністю 5 т.

У контрольному пункті автозчепу, у відділенні для ремонту люків  та торцевих дверей піввагонів та інших  відділеннях ремонтно-комплектувальної дільниці вагонного депо застосовуються електричні, одно балочні крани вантажопідйомністю 1 т. В слюсарно-механічному відділенні пропонується застосовувати одно балочні  крани вантажопідйомністю 0,5...1,0т.

Найрозповсюдженішим видом внутрішньо-деповського транспорту є електрокари та автокари.

Потрібна кількість  електрокар (автокар) для внутрішньо-деповського  транспорту розраховується за формулою n_тр, шт.,

 

,   (2.17)

 

де К_нер = 1,15...1,20 – коефіцієнт, що враховує нерівномірність перевезень;

Q_тр – річний вантажооборот внутрішньодеповського транспорту, т;

Т_ц – тривалість одного транспортного циклу, хв;

q_тр – вантажопідйомність електрокара (автокара), приймається рівною1,0-2,0 т;

η_в = 0,65 – коефіцієнт використання електрокара (автокара) у часі;

К_вн = 0,7 – коефіцієнт використання електрокара (автокара) по вантажопідйомності;

F^тр_до – дійсний річний фонд робочого часу однієї транспортної одиниці.