Организация ремонта вагонного депо основа

Робота відділення з ремонту колісних пар організована у дві зміни по два дні, на протязі 11 год. Керування організацією робіт при ремонті колісних пар на колісно-роликовій дільниці показано нижче на схемі 3.2:

 

 

 

 

 

 

 

     Майстер

    Бригадир

 

Оператор мийної машини

Підсобні робочі

      Слюсар   

      Токар

Електрозварювальник

Дефектоскопіст

 

 

 

 

 

Рисунок 3.2 –  Схема організаційної структури  відділення з ремонту колісних пар

 

 

3.3 Обґрунтування прийнятого методу ремонту колісних пар

 

 

У вагонних депо застосовують стаціонарний та потоковий  методи ремонту вагонів, вузлів та деталей.

Стаціонарний  метод більш простий, але характеризується більшою тривалістю ремонтного циклу  та низькою продуктивністю. Сутність його полягає у тому, що всі роботи з ремонту вагона від початку  до кінця виконуються на одному робочому місці.

Розрізняють два види стаціонарного методу:

а) стаціонарно  – бригадний метод, побудований  за принципом концентрації операцій процесу, які виконуються на одному робочому місці;

б) стаціонарно  – вузловий метод, побудований на підставі диференціації операцій, тобто  розподіл процесу на окремі операції по технологічним вузлам.

Застосовування  стаціонарно – вузлового методу дозволяє за рахунок ущільнення і  паралельності виконання операції значно скоротити тривалість ремонтно-складальних  робіт.

Потоковий метод  полягає у тому, що об’єкти рухаються  у встановленій послідовності до робочих місць для виконання  повного обсягу робіт на кожній позиції. Основною ланкою потокового виробництва  є потокова лінія, що представляє  собою сукупність робочих місць, розташованих у послідовності здійснення операцій технологічного процесу і  призначених для виконання певного  обсягу робіт.

Необхідною  умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової  лінії.

Мінімальна  кількість колісних пар, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію, знаходиться за формулою:

 

                                                      ,  (3.2)

 

де 2 - мінімальна кількість позицій на потоковій  лінії;

F _пл - ефективний річний фонд часу роботи потокової лінії;

Т_пр - тривалість виробничого циклу ремонту виробу;

Звідси:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   3.4 Розрахунок технологічних параметрів дільниці

 

 

Параметрами потокової лінії називаються  показники, що характеризують організаційно-технічний  режим роботи лінії в часі і  просторі.

Мають місце три групи параметрів, що характеризують:

а) роботу потокової лінії у часі;

б) положення потокової лінії у просторі;

в) продуктивність потокової лінії.

Параметрами потокової лінії, що характеризують міру ритмічності і безперервності роботи, є такт і темп.

Технологічний такт потокової лінії можна визначити за формулою:

 

               (3.3)

 

де  - трудомісткість ремонту одного виробу, люд. год;

  - компактність робіт на кожній позиції;

      к_в - кількість колісних пар на одній позиції;

       - кількість позицій на потоковій лінії.

 

                        год.

 

Необхідна кількість потокових ліній визначається за формулою

 

              ,                 (3.4)

 

де  – задана річна програма ремонту колісних пар;

     - дійсний річний фонд робочого часу поточної лінії, г;

     η_пл – коефіцієнт використання робочого часу потокової лінії   (приймається від 0,7 до 0,8).

 

             

 

Визначаємо фактичну річну програму ремонту колісних пар

 

                          ,                                               (3.5)

 

                   

 

Темп потокової  лінії – це рівномірне повторення випуску (запуску) продукції через  певні проміжки часу. Визначається за формулою

 

                        ,          (3.6)

                              

 

Ритм потокової лінії – це кількість виробів, що випускаються (ремонтуються) протягом певного часу (зміни, години).

Ця величина зворотна темпу і розраховується

 

              ,         (3.7)

 

                          

 

Фронт роботи потокової лінії визначається за формулою

 

         (3.8)

 

                        

 

 Фронт роботи цеху визначається за формулою

 

       ,       (3.9)

 

                         

 

Довжину потокової  лінії (L_пл) можна знайти, знаючи довжину ремонтної позиції (l_поз), відстань між позиціями (l_z) і кількість позицій (θ_пл)

 

         L_пл = (l_поз + l_z ) θ_пл ,       (3.10)

 

Довжина робочої  позиції визначається в залежності від довжини виробу, що ремонтується (l₁) і кількості виробів на позиції (к_в)

 

      l_поз = l₁ ·к_в + l_z(к_в - 1) ,      (3.11)

 

 

Визначаємо  довжину дільниці

 

                                     L_пл = L_пл +2l₂ ,                                                  (3.12)

 

 

Визначаємо ширину дільниці

 

                                    В_п.л.(ц)=(п_пл-1)в₁+2в₂ ,                                           (3.13)

 

де в₁ – відстань між осями двох суміжних колій, м (в₁=7м);

     в₂ – відстань від осі колії до крайньої поздовжньої стінки, м (в₂=5м).

 

 

Визначаємо основну площу дільниці

 

                                       F_цо=  L_пл В_п.л.(ц) ,                                              (4.14)

 

Визначаємо  допоміжну площу дільниці

 

                                       F_{ц д}=k_д∙ F_{цо   ,}                                                                       (3.15)      

   

де k_д – коефіцієнт, який враховую норму допоміжної площу (k_д=0,1),

 

Визначаємо загальну площу дільниці

 

 

 

3.5 Технологічний процес ремонту колісних пар в колісно-роликовій дільниці

 

 

Виробнича колісно-роликова дільниця призначена для ремонту  колісних пар без зняття елементів  і ревізії букс з роликовими підшипниками.

Колісно-роликова дільниця представлена на кресленні ВДП 500. 40. 00. 00 ПД, на якому відображені: монтажне та демонтажне відділення, ремонтно-комплектувальне відділення та механічне.

Обладнання  розташоване згідно технологічного процесу ремонту колісних пар  і в такій послідовності, щоб  не виникало проти потоків руху при  ремонті, що забезпечує потокове виробництво  ремонту колісних пар.

Колісні пари  які поступили з візкового  відділення до колісно-роликової дільниці для ремонту,  оглядає бригадир і виявляє несправності до очищення з ціллю кращого виявлення  здвигу та ослаблення маточин коліс, тріщин у елементах.

Відкривши кришки буксових вузлів, бригадир побачивши  клеймо та термін останнього ремонту  визначає необхідно робити звичайне або повне обстеження колісної пари, після чого оформлює натурний листок колісний ВУ-51. Колісні пари, що потребують повного обстеження направляються для демонтажу букс. За допомогою гайковертів відкручуються болти, що скорочує час ремонту. Потім колісні пари, корпуса букс і деталі подаються до мийних машин – після чого на ремонт. Для обмивання колісних пар застосовується мийна камера. Виробничість камери складає 15 колісних пар в годину. Швидкість обертання колісної пари – 7 об/хв.

Колісні пари які необхідно переміщувати з  однієї позиції на іншу переміщуються  за допомогою мостового крану, який покращує умови роботи працівників  дільниці, знижує ризик травматизму. Відремонтовані і перевірені колісні  пари шаблонами та букси подаються  по відповідним краном у монтажне відділення.

Колісні пари перед монтажним відділенням  подаються на ділянку дефектоскопіювання, при знятті внутрішніх кілець підшипників дефектоскопіст проводить магнітний контроль шийок і передматочинних частин магнітним дефектоскопом МД-15 ПВ, а також внутрішніх кілець підшипників без зняття їх з шийок осі. Середня частина осі перевіряється магнітним дефектоскопом 17-ОД. Усі частини вісі та суцільнокатані колеса перевіряються ультразвуковим дефектоскопом УД2-70.

При повзуні, наварі та інших несправностях, перевищуючих допустимі розміри токар переміщує  мостовий кран колісну пару на колісно токарний станок для обточування по колу кочення. Після зняття колісної пари зі станка бригадир або майстер перевіряє шорсткість  обробки поверхні обода колеса, яка повинна бути  класом чистоти 3а, профіль поверхні кочення, зовнішню фаску, гребінь і внутрішню грань.

Потім слюсар по ремонту рухомого складу передає відремонтовані колісні пари у монтажне відділення.

Після повного  обстеження на торці лівої шийки вісі колісної пари, признаної гідною бригадир вибиває клеймо з умовним номером депо “429”, дату ремонту і знак про обточування у вигляді “0”. Результати свідоцтва та дефектоскопіювання бригадир заносить у журнал ф. ВУ-53

Після повної ревізії роликовий букс слюсарем по РРС під ліві верхні болти обох трипільних кришок правої шийки вісі ставлять бірки на яких повинно бути вибити: місяць і дві останні цифри року перевірки, клеймо депо  і знак про обточування колісної пари.

Дані повної ревізії букс бригадир записує у  журнал форми ВУ-90.

Колісні пари потребуючі звичайного обстеження подають на ділянку дефектоскопіювння, перед початком дефектоскопіст очищає середню частину вісі скребком і металевою щіткою. Дефектоскопіювання проводиться магнітним дефектоскопом УД-17 середньої частини вісі. При необхідності колісну пару подають на наплавлення гребенів на спеціальній установці.

Потім слюсар по ремонту рухомого складу перемішує колісну пару за допомогою мостового крану на естакаду для проведення  проміжної ревізії букс. Про проведення якої на оглядовій кришці букси правої шийки вісі у верху наносять білою масляною фарбою надпис про місце та час проведення ревізії букси “Р”, місяць, дві останні цифри року і номер депо; якщо колісна пара обточувалась, то ставиться “О”, № депо, місяць і рік. Запис бригадир робить у журналі ф. ВУ-92.

Для переміщення  колісних пар з колії на колію  використовують однобалонний мостовий кран.

Після наплавлення гребенів при повному або звичайному обстеженні колісних пар слюсар монтажного відділення або проміжної ревізії букс повинен виконати:

а) на ободі  після клейма заводу виробника нанести  клеймо, яке складається з літер “НГ”, умовний номер депо та дві наступні цифри року на плавки;

б) ліві оглядові кришки буксових вузлів пофарбувати  у червоний колір для покращення спостереження за цими колісними  парами у експлуатації.

Підкочують  колісну пару не менше чим через 20 хвилин після механічної обробки.

Повну ревізії  букс з роликовими підшипниками проводять  при повному огляді колісних пар  згідно  даного технологічного процесу.

Повну ревізії  букс проводять слюсаря під безпосереднім  керівництвом і контролем майстра, що має посвідчення про здачу  випробувань на право повного  огляду колісних пар і повної ревізії  букс.

Слюсарі, що виконують  монтаж, проміжну ревізію, огляд і  ремонт підшипників, повинні здати  також випробування і отримати посвідчення  на право повної і проміжної ревізії  букс, огляду і ремонту підшипників. Перевірочні випробування проводять 1 раз на рік.

При повній ревізії  букс проводять:

а) демонтаж букс з роликовими підшипниками на гарячій  посадці без зняття внутрішніх і  лабіринтових кілець за умови перевірки  осі спеціальним щупом ультразвукового дефектоскопа. Внутрішні і лабіринтові кільця знімають при їх несправності, розформуванні колісних пар, а також відсутності спеціального щупа;

б) промивка, огляд і перевірка роликових  підшипників, інших деталей буксового  вузла і колісних пар;

в) ремонт деталей  буксового вузла і колісних пар;

г) вимірювання  радіальних і осьових зазорів, а  при гарячій посадці також  посадочних отворів внутрішніх кілець і зазорів між торцями роликів  і бортами зовнішніх кілець;

д) монтаж букс.

При повній ревізії  після монтажу букс на бирці  слюсар вибиває номер осі; дату повного  огляду (місяць і дві останні цифри  року) і умовний номер депо 429), огляд колісної пари, що проводив, і  монтаж букс.

Бирку виготовляють з листової сталі завтовшки 1-1,5 мм або оцинкованій сталі товщиною 0,8-1 мм. бирку слюсар встановлює на лівих верхніх болтах кріпильної кришки букси правої шийки осі.

Дані повної ревізії букс бригадир записує в  журнал ф.ВУ-90.

Проміжну  ревізії букс проводять:

а) при обточуванні  колісних пар без демонтажу букс;

б) при звичайному огляді колісних пар;

в) як профілактична  міра по вказівках;

Ревізію здійснює слюсар, що має кваліфікацію не нижче 4-го розряду і відповідне посвідчення.

Перед проміжною  ревізією у викочених колісних пар  букси слюсар провертає для визначення несправності. При обертанні букси  з крапками і ненормальним шумом  проводять повну ревізію.

Виконати  магнітний контроль стопорної планки після зняття оглядової кришки. Відчистити місця прилягання кришки від бруду  і протерти. Оглядову кришку покласти до зачиняє мого ящику внутрішньою  стороною до верху. Перекласти дерев’яною лопатою мастило із передньої  частини букси в зняту кришку для подальшого використання. Перевірити стан мастила і переднього підшипника. У букс при торцовому кріплені гайкою, зняти стопорну планку і підтягнути гайку. Послаблену гайку зняти і оглянути стан різьби, шейку вісі і гайки. При справному стані різьби виконати затягнення гайки з послідуючим встановленням стопорної планки. При торцовому кріпленні тарільчатою шайбою, бовти М20 звільнити від стопоріння і перевірити їх затягнення. Вкласти мастило валиком по всьому периметру на видиму частину переднього підшипника в кількості достатньої для заповнення 1/3вільного простору передньої частини букси. Змазати тонкою смугою мастила внутрішню поверхонь кришки і поверхонь корпуса букси, бовти М20 та М12 і отвори під них. Встановити гумове кільце між оглядовою і закріплюючою кришками, закріпити їх бовтами, під якими встановити пружинні шайби.