Организация ремонта вагонного депо основа

Після обточувань колісної пари на бирці слюсар робить відмітку про обточування (букву «О», місяць, рік, № депо).

Якщо обточування  не проводилося, то на оглядовій кришці білою фарбою наноситься трафарет: буква Р, місяць (римськими цифрами), дві останні цифри року і №  депо.

Дані про  виробництво проміжної ревізії заносить бригадир в журнал   ф. ВУ-92.

Підшипники  після демонтажу промити в  автоматичній машині. Нові роликові підшипники і підшипники, покриті технічним  вазеліном для зняття антикорозійного  мастила також промити в автоматичній машині.

Після промивки роликові підшипники по технологічному жолобу подаються для огляду, ремонту, комплектування у відділення ремонтного комплектування.

Корпуси букс, оглядові кріпильні кришки, лабіринтові  кільця, гайки, стопорні планки, болти  також промивають в мийній машині.

Після промивки придатні корпуси букс і деталі букс поступають по технологічному конвеєру в монтажне відділення для монтажу.

Підшипники  після промивки і просушування оглядають  за допомогою лупи при розсіяному світлі  для визначення їх придатності  для подальшого використання. Підшипники у яких при огляді виявлені які-небудь дефекти направляють в ремонт.

Ремонт підшипників  ділиться на два види: перший без  перебирання роликів, другий з перебиранням (вимірюванням і підбиранням роликів  по діаметру і довжині).

При ремонті  підшипників забраковані деталі (зовнішні і внутрішні кільця, сепаратори і ролики) замінюють новими або  придатними з числа тих, що були в  експлуатації, задовольняли технічним  вимогам.

В металобрухт  дозволяється здавати кільця, ролики, сепаратори після складання акту комісією в складі: начальник депо, приймальник вагонів і майстер  колісно-роликової дільниці.

Температура вимірюваних підшипників повинна  бути рівній температурі приміщення, тому підшипники вимірюються не раніше чим через 8 годин після обмивання  в мийній машина.

При випаданні  окремих роликів з гнізд вимірюють  діаметр і довжину всіх роликів. Вимірювання роликів після зачистки повинно проводиться не раніше чим  через один час. Різниця діаметрів  роликів в підшипнику повинна  бути не більше 5 мкм, а різниця довжин роликів – не більше 12 мкм. Відомості  про кожен оглянутий підшипник  з вказівкою його стану бригадир заносить в журнал ф. ВУ-91.

У циліндричних підшипниках оглядають окремо внутрішнє (або зовнішнє) кільце, ролики і сепаратора, а також зовнішнє (або внутрішнє) знімне кільце і наполегливе кільце у підшипниках на гарячій посадці.

У сепараторів перевіряють місця сполучення перемичок з підставою для виявлення тріщин. Всі поліамідні сепаратори проходять перевірку на наявність тріщін шляхом рівномірного розтягування їх по діаметру на 1 мм за допомогою зупинки УИСА-2. Притерті краї тріщин свідчать про те, що сепаратор тривалий час експлуатувався з тріщиною і був зруйнований до постановки підшипника в буксу або при її монтажі. Не виключена можливість руйнування сепаратора і під час експлуатації. Відсутність притертості в зоні тріщин указує на те, що сепаратор був зруйнований після експлуатації, наприклад, при демонтажі букси, при зіткненні підшипників або в результаті падіння на підлогу з висоти 250мм.

При беззакльопочному сепараторові, що має розкарбовування по перемичках, ролики видаляють з гнізд. Сепаратори, у яких розкарбовування проведене з боку торців роликів перевіряють разом з роликами.

Сепаратори, вживані при ремонті підшипників, повинні мати гладку поверхню без  зрізів, відколів, тріщин і пошкодження чеканки. Обточування сепараторів по зовнішньому діаметру, а також зачистка ріжучим інструментом поверхні, що контактує з кільцями або роликами, на поліамідних сепараторах забороняється.

Маркірування  на сепараторові повинно бути обернено в ту ж сторону, що і маркірування на зовнішньому кільці. У ту ж  сторону повинні бути обернені торці  роликів з умовним позначенням  «+» або торці роликів з виточкою сферичної форми або з меншою по діаметру виточкою сферичної форми  або торці роликів, що мають в  центрі отвір діаметром 5 мм і глибиною 1 мм, або з виточкою з одного боку ролика сферичної форми.

Циліндрові  підшипники з кльопочними сепараторами, незалежно від стану їх деталей, ремонтують заміною кльопочних сепараторів на беззакльопочні з перегородкою роликів по другому виду ремонту.

В зібраному  стані підшипник повинен прокручуватися легко, без заїдання і гальмування. Не рекомендується тривало обертати його без мастила.

Гідні для  комплектування роликів з скосами  слюсар вимірює на приладі В901М  по діаметрах в трьох перетинах  – в середині і по краях циліндричної частини поблизу скосу. При цьому  овальність, а також різниця діаметрів  по краях циліндричної частини, конусність і опуклість в середньому перетині ролика не повинні перевищувати 5мкм.

Ролики з  раціональним контактом сортують тільки по середньому діаметру на приладі  Д312-2М. Для цього ніжку вимірювальної  головки необхідно розташувати  на висоті 26 мм, рівній половині довжини ролика. Для визначення форми утворюючої ролик необхідно заздалегідь заміряти в трьох перетинах на приладі В901М. Бомбінірованний ролик має різницю діаметрів понад 20 мкм.

При комплектуванні підшипників ролики в одному підшипнику повинні бути однієї групи по діаметру. Потім ролики на приладі В901М перевіряють  по довжині, при цьому ролик мають  в своєму розпорядженні маркірований торець безпосередньо під вимірювальну ніжку головки на відстані 3-3,5 мм від утворюючої, для чого на стійці приладу необхідно встановлювати бічний фіксатор, що визначає положення ролика. Маркіровані торці – це торці, що мають позначення знаком «+», або з меншою по діаметру виточкою, або з виточкою сферичної форми, або торці роликів, що засверлені діаметром 5 мм і глибиною 1 мм. Провертаючи ролик навколо осі, визначають його максимальну довжину.

У підшипнику, що сприймає осьові зусилля, допускаються ролики з різницею по довжині до 12 мкм.

 

 

 

3.6 Визначення кількості технологічного  обладнання дільниці

 

 

З метою підвищення продуктивності праці, якості ремонту вагонів та їх вузлів і деталей, а також зниження собівартості продукції при проектуванні колісно-роликової дільниці особливу увагу слід приділяти комплексній  механізації та автоматизації технологічного пресу.

Технологічна оснастка та обладнання, що використовується у колісно-роликовій  дільниці, умовно можна поділити на групи з урахуванням робіт  що виконуються:

• діагностика та неруйнівний контроль;
• зварювально-наплавлювальне обладнання;
• стенди для розбирання, комплектування та монтажу основних вузлів;
• вантажопідйомні механізми та обладнання;
• мийні машини;
• інше технологічне обладнання та оснастка.

Визначення кількості необхідної оснастки і обладнання колісно-роликової  дільниці вагонного депо проводиться  на основі розробленої технології та норм часу по операціях або інших  нормативних показників, що характеризують його продуктивність.

Розрахункова кількість обладнання, що використовується при діагностиці  та неруйнівному контролі, визначається по нормі часу на операцію:

 

О ,      (3.16)

 

де Т - штучний час на оброблення виробу на даному типі обладнання, год;

F -  ефективний річний фонд робочого часу обладнання при роботі в одну зміну, год;

N_кп - річна програма колісних пар;

m- число змін роботи обладнання  за добу.

 

 

Визначаємо за даними технологічного процесу річну програму колісотокарних верстатів:

 

                                              N ,     (3.17)

де N - річна програма ремонту колісних пар.

 

 

Потреба у електрозварювальних  апаратах визначається за формулою:

 

А ,    (3.18)

 

де к - коефіцієнт, що враховує роботи, які виконуються для пунктів технічного обслуговування вагонів (1.25…1.3);

Т - сумарний час, що витрачається на зварювальні роботи на одній колісній парі;

F - ефективний річний фонд робочого часу електрозварювального апарата;

- коефіцієнт використання зварювальних  апаратів в часі (0.9…0.95)

 

 

Згідно технологічного процесу  приймаємо: один зварювальний апарат в  колісно-роликовому відділені для  наплавлення різьби М110.

Розрахункова кількість мийних машин визначається по нормі часу на операцію:

 

                                                 О ,    (3.19)

 

 

Приймаємо три мийні машини для  всієї колісно-роликової дільниці: дві - для обмивання корпусів букс і підшипників та одну для обмивання  колісних пар.

Приймаємо згідно технологічного процесу  на колісно-роликовій дільниці три  кран-балки вантажопідйомністю 10т  і кран-укосіну вантажопідйомністю 5 т.

Кількість конвеєрів, що застосовуються для ремонту колісних пар, приймаємо  згідно технологічного процесу –  один конвеєр.

Розраховуємо потрібну кількість  електрокар для колісно-роликової  дільниці:

 

                                             n ,        (3.20)

 

де к - коефіцієнт, що враховує нерівномірність перевезень(1,15…1,2);

Q - річний вантажооборот внутрішньодеповського транспорту,т;

Т - тривалість одного транспортного циклу, хв.;

q - вантажопідйомність електрокара(1,0-2,0т)

- коефіцієнт використання електрокара  у часі(0,65);

к - коефіцієнт використання електрокара по вантажопідйомності(0,7);

F - ефективний річний фонд робочого часу однієї транспортної одиниці.

Тривалість транспортного циклу:

 

Т ),         (3.21)

 

де 2- показник переміщення вантажу  у прямому та зворотному напрямах;

     хв. - час на навантаження, причеплення, розчеплення, розвантаження та маневрування;

     l - середня розрахункова довжина шляху(для електрокару - 350 м);

    U - середня розрахункова швидкість руху електрокару(100м/хв.)

 

                                           Т хв.,

 

 

Приймаємо для колісно-роликової  дільниці один електрокар.

3.7 Визначення основних лінійних розмірів колісно-роликової дільниці

 

 

Основні розміри  колісно-роликової дільниці залежать від обсягу виробництва.

Планування  дільниці повинно передбачати найбільш повне використання виробничих площин, забезпечувати нормальні умови  праці без втрати робочого часу.

Довжина колісно-роликової  дільниці складає 60 м, а ширина 24 м.

Тоді площа  колісно-роликової дільниці складає:

 

 

Висоту колісно-роликової  дільниці приймаємо 8,4 м, згідно технологічних міркувань.

 

 

 

 

 

3.7 Розрахунок  контингенту відділення з ремонту колісних пар

 

 

Робота колісно-роликового цеху організована в дві зміни по два дні, тривалістю 11 годин. Керівництво колісно-роликового цеху здійснює старший майстер колісно-роликової дільниці з 8 часовим робочим днем. В змінах керівництво здійснюють змінний майстер і два бригадира, котрі працюють по узгодженому графіку. Розрахунок чисельності основних виробничих робітників колісно-роликової дільниці виконується, виходячи з програми ремонту та згідно нормативних значень трудомісткості і приведений у пункті 2.4.4 даного дипломного проекту. Розподілення робітників колісно-роликової дільниці ведеться у формі таблиці 3.1.

 

Таблиця 3.1 – Розпорядження робітників за професіями

Найменування професій	Розряд	Кількість робітників у зміну,чол.	Загальна кількість
1	2	3	4
1 Старший майстер дільниці		1	1
2 Майстер з ремонту колісних  пар		1	2
3 Бригадир звільнений	6	2	4
4 Слюсар з ремонту колісних  пар (монтаж)	5	2	5

 

 

Продовження таблиці 3.1

1	2	3	4
5 Слюсар з ремонту колісних  пар (ремонт підшипників)	4	2	4
6 Слюсар з ремонту колісних  пар (демонтаж)	5	2	4
7 Дефектоскопіст	4	2	5
8 Токар	4	1	2
10 Підсобний робітник		1	2
11 Електрозварник	5	1	2
12 Розподілювач робіт	4	-	1
Разом		9	17
Разом з НГ		17	36