Комплексная механизация и автоматизация погрузочно–разгрузочных работ в транспортно–грузовых системах

В состав работ ТР в полном объеме входят все работы, предусмотренные ТО-2, а в состав работ КР – все работы, предусмотренные ТР.

В системе планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта  приняты следующие определения.

Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся интервал времени или наработки машин с начала эксплуатации до капитального ремонта, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все виды ТО и ремонта, предусмотренные нормативно-технической документацией.

Периодичность технического обслуживания – время или наработка между данным видом технического обслуживания и последующим таким же видом или другим большей сложности.

В системе планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания приняты следующие понятия:

• межремонтный цикл – время работы машины в часах от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами;
• структура межремонтного цикла – количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонта и технических обслуживаний за межремонтный цикл;
• периоды проведения ремонтов и технических обслуживаний – время работы машины в часах между двумя очередными одноименными ремонтами и техническими обслуживаниями.

В данном разделе разрабатывается структура ремонтного цикла для всех типов погрузочно-разгрузочных машин. Периодичность ремонтов и технических обслуживаний для тракторного погрузчика: nTO-1 = 15 сут, nTO-2 = 90 сут, nТР = 9 мес; для козлового и мостового крана: nТО-1=10, nТО-2=60, nТР=6мес. График технических уходов и ремонта погрузочно-разгрузочных машин за год чертится на миллиметровой бумаге. По графику определяется плановое, фактическое количество всех видов ремонта и технических обслуживаний, а также возможная экономия средств при совмещении некоторых из них.

9 Автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций

 

Сущность автоматизации  состоит в том, что производственные процессы, в том числе операции основного технологического процесса производства и связанные с ними погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские (ПРТС) работы выполняются без участия человека (или с минимальным участием человека – в зависимости от степени автоматизации операций) автоматическими машинами и механизмами.

     САУ конвейерных систем для сыпучих грузов  - более простые, так как в них не надо опознавать каждый отдельный груз. В этих конвейерных системах грузы перемещаются сплошным потоком, и необходимо только иметь информацию о наличии груза на конвейерах, заполнении емкостей (бункеров, штабелей, силосов) грузами или расходование из них грузов, тестировать состояние конвейеров, устройств и самой САУ, опознавать наличие посторонних грузов на конвейерах (например, металлических включений и т.д.).

    В  бункерах для получения информации о наличии груза устанавливаются датчики верхнего и нижнего уровней, которые по соответствующим алгоритмам дают сигналы на включение или отключение разгрузочных устройств. Датчики применяют оптические, мембранные, вращающиеся крыльчатки и др. При зависании сыпучего груза в бункерах, питающая их  конвейерная система автоматически отключается, и могут включаться вибраторы или другие устройства, способствующие истечению сыпучего груза из бункеров. 

Инерционные  разгрузчики

Для выгрузки насыпных грузов из крытых вагонов применяются инерционные машины. Разгрузка вагонов происходит за счет плоскопараллельных колебаний их кузовов в вертикально-продольной плоскости. Под действием сил инерции, вызываемых внешними возбудителями, частицы груза перемещаются  от торцовых стен к середине вагона. В поперечном направлении груз сдвигается благодаря небольшому наклону вагона в сторону открытой двери или люка.

Элеваторно-ковшовые разгрузчики 

 

В России и за рубежом при выгрузке насыпных мелкокусковых  грузов из полувагонов находят применение портальные элеваторно-ковшовые разгрузчики. Примером такого устройства является разгрузочно-штабелирующая машина

С-492 (рис.4.8.). Она  состоит из самоходного портала 1, двух ковшовых элеваторов 7 с двумя приводами 9 мощностью по 20 кВт, передаточного реверсивного ленточного конвейера 4 с двигателем 10 кВт и отвального ленточного конвейера 5 с двигателем 28 кВт. Ковшовые элеваторы и передаточный ленточный конвейер установлены на передвижной раме 2, которая во время разгрузки вагона через систему полиспастов может подниматься и опускаться реверсивной лебедкой 10 мощностью 7,5 кВт, что обеспечивает непрерывную подачу выгружаемого груза.  

Подъем и  опускание ковшовых элеваторов ограничиваются системой концевых выключателей.  Передвижение портала по рельсовой колее шириной 5 мосуществляется от двух электродвигателей 8 мощностью по 5 кВт. Механизмы передвижения портала снабжены тормозными  устройствами. Для предотвращения повреждений ковшовых элеваторов и железнодорожных полувагонов при их разгрузке на машине установлен автоматический ограничитель хода портала.

4.8. Разгрузочно-штабелирующая  машина С-492 

 

Отвальный ленточный  конвейер машины оборудован траверсой  для подъема и опускания при  помощи лебедки 11 с электрическим  приводом мощностью 4,5 кВт. Он может устанавливаться под углом 15…20° к горизонту и  имеет передвижной плужковый сбрасыватель для сброса груза с любого участка ленты конвейера.

Для увеличения вместимости склада путем создания штабелей по обе стороны железнодорожного пути машина может быть оборудована вторым отвальным ленточным конвейером. Работой машины управляет один оператор из кабины 3, установленной на портале. При разгрузке полувагона рама с ковшовыми элеваторами опускается вниз у торцовой стенки и элеваторы, зачерпывая груз, погружаются до такого положения, чтобы между полом вагона и кромкой ковшей оставался зазор 50…60 мм.

После этого  машина передвигается своим ходом  вдоль разгружаемого вагона, производя разгрузку за один проход. Зачерпываемый груз элеваторами подается на передаточный конвейер и далее через промежуточный бункер поступает на отвальный конвейер. С задней стороны элеваторов установлен скребок, который подгребает и подает под ковш груз, оставшийся на дне и у стенок вагона.  Чтобы при разгрузке платформ груз не просыпался на землю, предусмотрены выдвижные упоры 6. Груз может укладываться в штабель высотой до 9 м или в кузов транспортного средства.

Варианты построения технологических схем ТГК весьма многообразны. При их компоновке следует  различать три основных решения технологического процесса переработки навалочных грузов открытого хранения — разгрузка (прием) груза из полувагона, стоящего на эстакаде или повышенном пути, разгрузка методом вычерпывания груза, разгрузка полувагона через открытые люки в приемный бункер и разгрузка полувагонов методом опрокидывания. Не упомянутые в этих трех решениях вагоны-самосвалы (думпкары) могут разгружаться как на повышенном пути, так и в бункеры.

На рис. 13.5 приводятся примеры типовых схем комплексной механизации складов, построенных для технологического процесса переработки грузов открытого хранения (приема, штабелирования и отправления грузов).

Схема 1 с использованием грейферного крана на гусеничном ходу (вылет стрелы 12—14 м) применяется при небольшой емкости склада. Для механизации вспомогательных операций предусматривается специальный самоходный портал, оснащенный рабочими мостками для подхода рабочих к люкам полувагонов,люкозакрывателям и подвесным электровибраторам для очистки полувагонов от остатков груза.

На схеме 2 представлено применение высокой эстакады, бульдозеров и ковшового экскаватора (возможно также использование грейферного крана или погрузчика). На складах неслеживающихся и несмерзающихся грузов под разгрузочной эстакадой в этой схеме размещается ленточный конвейер для направления груза на производство. Бульдозерный способ перемещения груза можно использовать при необходимости образования емких штабелей в дополнение к основным штабелям, обслуживаемым грейферными кранами.

Типовые схемы механизации 3 и 4 показывают использование элеваторного разгрузчика С-492 с хребтовым штабелем, поперечное сечение которого может быть увеличено за счет сброса груза со штабеля плужковым сбрасывателем или отвальным ленточным конвейером, а на автотранспорт — различными погрузчиками. В случае необходимости устройства склада большей емкости в дополнение к основному штабелю может быть создан (с помощью бульдозеров или скреперной установки) штабель требуемой емкости. 

 

 

    

 

 

 

1.	2.
3.	4.
5.	6.
7.	8.

 

         

 

9.	10.
11.	12.
13.	14.
15.	16.

13.5. Варианты ТГК для насыпных  и навалочных грузов открытого  хранения

 

Склады большей  емкости могут быть оборудованы  по схеме 5 портальным краном, под порталом которого размещается траншейно-эстакадное приемное устройство. Специальный портал с приспособлениями для механизации вспомогательных операций с полувагонами может перемещаться по подкрановым путям портального крана.

Мощный  мостовой перегружатель (схема 6), имея под своей консолью высокую разгрузочную эстакаду, обслуживает штабели большой емкости, размещаемые в пролете перегружателя, а нередко и под другой его консолью. Высокая стоимость перегружателя, несмотря на его высокую производительность, в отдельных случаях заставляет заменять его мощными бульдозерами.

Схемы 7 и 8 подходят для ситуаций, когда степень смерзания. примерзания  или слеживания незначительна. Выгруженные в приемную траншею или на площадку грузы отправляются автотранспортом. Безопасность рабочих и механизация вспомогательных операций здесь обеспечена. Для зачистки вагонов предусмотрены накладные вибраторы. Для отгрузки на магистральный транспорт продукции добывающей промышленности может оказаться рациональной схема 9. Прибывшие на склад конвейерным транспортом грузы ( например, уголь после обогащения) отгружаются железнодорожным транспортом с помощью грейферного мостового крана.

Схемы 10 и 11 применяются  в одинаковых климатических условиях и грузопотоках. Общим для них является оснащение разгрузочного  фронта бурорыхлительной установкой. Хранение и внутрискладская переработка осуществляются по-разному.

Представленные  схемы 11, 12, 13 и 14 механизации складов с применением бункерных приемных устройств предусматривают одинаковый по конструкции железобетонный бункер с пластинчатым питателем для подачи груза на наклонный ленточный конвейер. Для разгрузки железнодорожных платформ служит скребковая установка Т-182А, а для механизации вспомогательных операций предусматривается установка над бункером бурорыхлительной машины БРМ-80 или ее более производительных аналогов, электрических люкозакрывателей и накладного электровибратора для очистки полувагонов от остатков груза. Для передвижения полувагонов (платформ) применяется маневровая электролебедка.

Для обеспечения  процесса переработки грузов при  условии разгрузки полувагонов через люки в приемный бункер при небольшой емкости склада (примерно до 5000 м³) конвейерная подача груза может осуществляться из приемного бункера в так называемый кольцевой штабель. Схема 13 представляет склад с кольцевым штабелем, образуемым с помощью поворотного ленточного конвейера - штабелера длиной 30—50 м при угле поворота его до 170° в зависимости от требуемой емкости штабеля. Для отгрузки из штабеля на автотранспорт предусматривается грейферный кран на гусеничном ходу или экскаватор с ковшом емкостью до 1,5 м³. Конвейерная подача груза на производство возможна ленточным конвейером, помещенным в подштабельном тоннеле.

При необходимости  увеличения емкости штабеля возможно увеличение сечения кольцевого штабеля за счет перевалки груза грейферным краном, например при высоте штабеля 8 м ширина его может быть увеличена с 16 до 36 м (при условии, что вылет стрелы крана не менее 10 м).

При большей емкости склада представляется целесообразным производить укладку груза в хребтовые штабели достаточной высоты и значительной длины с помощью надштабельных ленточных конвейеров со сбрасывающими устройствами. Схема 12 предусматривает укладку груза в хребтовый штабель высотой 8…10 м с помощью двухбарабанной сбрасывающей тележки, перемещающейся по рельсовым путям вдоль ленточного конвейера, принимающего груз с наклонного конвейера. 

Отгрузка из штабеля на автотранспорт, как и  в схеме 13, осуществляется грейферным краном, а отгрузка на производство — подштабельным ленточным конвейером, размещенным в тоннеле по оси хребтового штабеля на всем его протяжении. Для образования штабелей большей емкости применяются разгребающие средства в виде бульдозеров или канатных скреперных установок.