Комплексная механизация и автоматизация погрузочно–разгрузочных работ в транспортно–грузовых системах

Вместимость склада по схеме 12 может быть существенно  увеличена за счет применения бульдозеров. При выбросе груза наклонным ленточным конвейером в первичный штабель в виде конуса предусматривается радиальное перемещение груза бульдозером или скреперной установкой в штабель секторного типа. В этом случае обратная доставка груза из штабеля на производство осуществляется также радиальными ходами бульдозера (скрепера) к первичному коническому штабелю, под которым имеется приемное (через бункер) устройство ленточного конвейера, подающего груз на производство.

В условиях большого и устойчивого грузопотока (около 1 млн. т и более) применяются схемы комплексной механизации, базирующиеся на технологии по схеме 15 и 16 — разгрузка полувагонов путем их опрокидывания. В схеме 15 полувагоны разгружаются роторным вагоноопрокидывателем в бункерное приемное устройство, откуда системой ленточных конвейеров груз подается в первичные отвалы под консолью мостового перегружателя. Подача на производство осуществляется ленточным конвейером, находящимся в тоннеле под первичными отвалами груза.

Мостовой перегружатель  большого пролета обеспечивает перегрузку из первичных отвалов в штабеля большой емкости, а также по мере надобности обратную перегрузку из штабелей в зону первичных отвалов для направления груза на производство. Перегрузка на автотранспорт также может производиться мостовым перегружателем. Высокая стоимость мостовых перегружателей оправдывает в ряде случаев применение вместо них бульдозеров и скреперных установок.

В схеме 16 груз с наклонного конвейера поступает  на магистральный конвейер эстакадно-хребтового склада, с которого сбрасывается в штабель с помощьюплужковых сбрасывателей или двухбарабанных тележек.

Боковые вагоноопрокидыватели обеспечивают перегрузку из полувагонов в приемный бункер с загрузочным отверстием на высоте около 4 м над уровнем площадки склада, что исключает необходимость сооружения дорогостоящих подземных приемных бункеров, требующихся для старых по конструкции роторныхвагоноопрокидывателей. Применение передвижного башенного вагоноопрокидывателя предусматривает выброс груза из полувагонов в приемную траншею под консолью мостового перегружателя, откуда перегрузка осуществляется в емкие штабеля. Подача груза на производство обычно осуществляется мостовым перегружателем непосредственно в приемные бункера под консолью перегружателя или через подвесной (к мосту перегружателя) бункер на линию ленточных конвейеров, направляющих груз на производство.

Проведенный обзор схем позволяет дать им ориентировочную сравнительную оценку по их достоинствам и недостаткам с эксплуатационной точки зрения.

Схемы с применением  траншейно-эстакадных приемных устройств  обеспечивают на развернутом фронте приема высокую производительность разгрузки тем большую, чем больше рабочих участвует в обработке саморазгружающихся полувагонов или чем большее число специальных передвижных машин (например, специальных порталов) применяется для механизации всех операций разгрузки.

В первичных отвалах по обе стороны эстакады при достаточной ее высоте можно организовать складирование груза без излишней его перевалки в штабеля. Однако не только высокая эстакада, но и повышенный на 2…3 м разгрузочный путь требует специального железнодорожного подхода на насыпи, что нередко связано с осложнениями в размещении склада на территории предприятия.

Недостатком применения траншейно-эстакадных приемных устройств  является необходимость при поступлении нескольких сортов груза выделять для каждого сорта постоянные участки для выгрузки или штабелирования, что приводит к значительному удлинению разгрузочного пути. Другим недостатком рассматриваемых схем являются затруднения с разгрузкой платформ, для чего обычно представляется необходимым применять специальные и сложные разгрузочные машины.

Схемы с бункерными приемными устройствами лишены указанных  выше недостатков. Короткий (обычно на один - два полувагона) фронт разгрузки, свойственный этим схемам, удобно оснащается стационарными средствами механизации всего комплекса работ, связанного с разгрузкой полувагонов и платформ с навалочными грузами. Подземное размещение приемного бункера позволяет укладывать разгрузочный путь на уровне рабочей площадки без устройства специальных наклонных въездов на бункер.

Производительность разгрузки полувагонов и платформ с помощью стационарных средств механизации на коротком фронте равна приблизительно производительности трех бригад (по 4 человека) на трех специальных портальных установках, используемых для разгрузки на повышенных путях (эстакадах).

К недостаткам  рассматриваемых схем относится  потребность в специальных маневровых устройствах для размещения разгружаемого состава над приемным бункером, а также возможные в отдельных случаях трудности при сооружении подземных бункерных устройств, связанные с изоляцией от грунтовых вод.

Конвейерный способ складирования и отправления  грузов со склада на производство, характерный для этих схем, представляет значительные эксплуатационные выгоды как по производительности, так и по возможностям автоматизации этих операций.

Достоинством  схемы  с использованием элеваторных разгрузчиков С-492 является высокая производительность выгрузки (до 400 т/ч), а также возможность образования штабелей большой емкости при поступлении навалочных грузов как в полувагонах, так и на платформах. Однако, элеваторный разгрузчик С-492 непригоден для выгрузки слеживающихся и крупнокусковых грузов и применяется обычно лишь для мелко- и среднекусковых навалочных грузов.

К недостаткам  схем с применением элеваторных разгрузчиков следует отнести значительное количество остатков груза в открытом подвижном составе после разгрузки, что требует использования специальных очистных машин для удаления остатков груза из полувагонов.

Схемы с применением вагоноопрокидывателей имеют весьма высокую производительность разгрузки. Эти схемы имеют также и другие достоинства, свойственные схемам с бункерным приемным устройством в случае применения роторных или боковых вагоноопрокидывателей. Однако высокая стоимость вагоноопрокидывателей и связанных с ними устройств позволяет применять указанные схемы лишь в условиях весьма большого и устойчивого грузопотока.

Сравнивая все  рассмотренные схемы по условиям отгрузки из штабелей и по обеспечению  емкости штабелей различной конфигурации, можно отметить, что формирование штабелей той или иной емкости и способ отгрузки из них  обусловливаются в основном характеристиками грузов.

Применение, например, бульдозеров и скреперов возможно только для грузов, не боящихся измельчения, и противопоказано для таких грузов как кокс, щебень определенных фракций и т. п. Самотечная выгрузка из штабелей на подштабельный ленточный конвейер через выпускные воронки (бункера) в тоннеле легко осуществляется при операциях с легкосыпучими неслеживающимися и несмерзающимися грузами. Для обеспечения аналогичной подачи слеживающихся грузов применяются специальные устройства в виде скребковых кратцеров и др. В  условиях смерзания груза в штабеле применяются средства разогрева груза в зоне его выпуска из штабеля на подштабельный конвейер, например, паровые регистры и т. д.

10. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

 

Тяжеловесные  грузы

 

Безопасность  проведения перегрузочных операций регламентируется ГОСТ «Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности». Отдельные работники руководствуются соответствующими инструкциями, например, машинисты кранов должны выполнять Инструкцию по безопасному ведению работ для машинистов электрических кранов.

Перед началом  смены машинист обязан ознакомиться с техническим состоянием крана. В это время на входной электрощит для питания крана вывешивают плакат «Не включать — работают люди». Сначала осматривают электродвигатели тормоза, конечные выключатели механизмов подъема и передвижения крана и тележки, проверяют состояние канатов, блоков и крюков, определяют наличие смазки в подшипниках и передачах. Затем осматривают (без разборки) электрооборудование кабины и шкафов управления, проверяют состояние противоугонных захватов, осветительных и сигнальных приборов. После осмотра состояния крановых механизмов и электроаппаратуры проверяют исправность ограждения механизмов и аппаратов, состояние переходных площадок и металлоконструкций крана, наличие резиновых ковриков на полу кабины. Перед включением электропитания крана необходимо убедиться, что все рукоятки управления установлены в нейтральное положение.

После осмотра  крана опробуют работу механизмов крана  на холостом ходу. При этом тормозной путь крана должен быть не более 1 м, а все механизмы должны работать без заеданий и избыточного шума. Результаты осмотра и опробования работы механизмов на холостом ходу машинист заносит в специальный журнал.

Машинист не имеет права приступать к работе, если обнаружен один из следующих дефектов крана:

- крюк не  вращается в обойме, а гайка,  крепящая крюк, не имеет устройства, предотвращающего крюк от самоотвинчивания;

- износ крюка  в зеве превышает 10%:

- блоки крюка  или другого захватного механизма  не вращаются вокруг своих осей, оси не укреплены ригелями или другими запорными устройствами;

- канаты имеют  порванные пряди, поджоги, узлы, вмятины или сверхнормативное  количество порванных проволок;

- торможение  крана слабое, заклепки на колодке  задевают за поверхность тормозного Шкива, износ тормозной ленты достигает 50%;

-  у соединительных  муфт нет шпилек или гаек  на шпильках, отсутствуют или  разбиты кожаные или резиновые  кольца;

-  редукторы,  тормозные шкивы, подшипники, электродвигатели, а также другое оборудование крана не укреплены и смещаются при работе механизмов;

- троллеи соприкасаются  между собой или с металлоконструкцией  крана, токосъемники соприкасаются  со смежными троллеями, гибкие  троллеи сильно свисают. При кабельном токоподводе противовес кабельного барабана заклинивает в направляющих, изоляция электропроводки повреждена, заземляющие устройства имеют обрывы;

• бездействуют блокировочные контакты, противоугонные средства, конечные выключатели или их рычага не возвращаются в исходное положение, неисправно звуковое сигнальное устройство в кабине машиниста;

• отсутствует  резиновый коврик, диэлектрические  перчатки в кабине машиниста, переносная лампа и плакат «Не включать—работают люди»:

• корпус контроллера  и другое электрооборудование, а  также металлоконструкция крана находятся под напряжением, бездействует световая сигнализация;

• снято ограждение механизмов или токоведущих частей электрооборудования;

• крановые пути и металлоконструкции имеют сверхнормативные

отклонения.

Прежде чем  привести кран в движение, необходимо убедиться, что на крановых путях  нет людей, грузов или посторонних  предметов. Управление краном ведется  но сигналам стропальщиков, причем сигнал «Стоп» машинист выполняет независимо от того, как и кем он подан. Если масса контейнера близка к грузоподъемности крана, т. е. его сначала поднимают на 100 мм. проверяют безотказность действия тормозов и лишь затем продолжают подъем и перемещение. Поднимая контейнер, необходимо следить, чтобы он не упирался в мостовое строение или oпоры крана. Перемещать поднятый контейнер нужно на такой высоте, чтобы между ним и встречающимися на пути предметами был просвет не менее 0.9 м.

При управлении крана рукоятку контроллера необходимо переводить из одной позиции в другую плавно. Нельзя оставлять рукоятку контроллера в промежуточном положении. Реверсирование движений механизмов крана должно осуществляться только после полной остановки. Исключения допускаются только в аварийных ситуациях. Если при перемещении груза внезапно выйдет из строя тормоз механизма подъема, то во избежание падения груза необходимо, не включая механизм подъема, отвести груз на ближайшее свободное место.

Машинист крана  во время работы должен следить, чтобы  не нарушались габариты укладки грузов и не загромождались проходы складских или контейнерных площадок. Если на одном крановом пути работают два или несколько кранов, машинисты должны иметь инструкцию, в которой указаны способы сигнализации, приемы совместной работы и техники безопасности.

Расстояние  между тележками кранов, работающих на одном пути не должно быть менее 1 м: нельзя подталкивать кран краном.

Работой по подъему  тяжеловесного груза одновременно двумя кранами руководит ответственный за безопасное производство погрузочно-разгрузочных операций на данном предприятии. Нагрузка на каждый кран при этом не должна превышать его грузоподъемности. Чтобы грузовой полиспаст сохранял строго вертикальное положение (необходимое требование), применяют специальные траверсы.

Окончив работу, машинист обязан установить кран на место, предназначенное для его стоянки (обычно в конце крановых путей у вводного шкафа). Крюк крана при этом поднят в верхнее положение, а захваты опущены на специальный стеллаж. Рукоятки контроллеров и рубильники панелей устанавливают в нулевое положение; кабину закрывают на замок, а ключ от замка передают дежурному.

Если кран эксплуатируется  в две или три смены, машинист может оставить кран только после  приемки сменщиком. В случае неявки сменщика машинист уходит с работы только с разрешения старшего машиниста или руководителя работ.

Освещенность  в рабочей зоне под краном должна быть не ниже 20 лк. Для этого на кране  устанавливают светильники-фары ФГ-300 с лампами А12-32 в виброустойчивом исполнении. На каждые 10 м длины кранового портала требуются два-три светильника. При работе с автостропом освещенность на уровне площадки и автоподъездов должна быть не ниже 5 лк. Предусматривается громкоговорящая связь для предупреждения персонала о подаче-уборке вагонов.

При кольцевой  схеме автомобильных проездов переезды через железнодорожные пути должны быть охраняемыми или оборудованными специальными автоматическими шлагбаумами с сигнализацией. Скорость движения автомобилей на территории пункта не должна превышать 15 км/ч.