Проектирование цеха по производству кисломолочных продуктов

 

 Мсл. = 972,6 + 180,65 + 51,3 + 76,92 + 21,5 = 1379,9, кг

 

 Массу закваски находим  по формуле (21):

 Мзакв. == 69, кг

 

 Массу сухого обезжиренного  молока находим по формуле:

 

 Мсом. = , кг (29)

 

 Мсом. = 41,4, кг

 

 Массу заквашенных  сливок находим по формуле:

 Мз.сл. = Мсл. + Мзакв + Мсом. , кг (30)

 

 Мз.сл. = 1379,9 + 69 + 41,4 = 1490,3, кг

 

 Находим массу продукта  с учетом потерь по формуле  (15):

 М’см.= = 1473,3 кг

 

 Потери находим по  формуле:

 П = Мз.см. - М’см., кг (31)

 

 Псм. = 1490,3 – 1473,3 = 16, кг

2.3.6. Творог жирностью  18%

 

 Рассчитываем массовую  долю белка в исходном молоке  по формуле: 

 Бм. = 0,5 × Жм. + 1,3, % (32)

 

 Бм. = 0,5 × 3,6 + 1,3 = 3,1, %

 

 Рассчитываем массовую  долю жира в нормализованном  молоке по формуле:

 

 Ж н.м. = Бм. + Кн., % (33)

 

 где Кн. – коэффициент нормализации молока

 

 Коэффициент нормализации  при производстве творога жирности 18% равен 0,47 ± 0,2 в весеннее – летний период и 0,48 ± для зимнего периода.

 Ж н.м. = 3,1 + 0,46 = 3,56, %

 

 Массу сливок полученных  при нормализации молока на  сепараторе –нормализаторе рассчитываем по формуле (2):

 Мсл. =

 

Массу нормализованного молока определяется по формуле (3):

 

Моб.м. = 4000 – 21,5 = 3978,5, кг

 

 Массу закваски находим  по формуле (20):

 Мзакв. == 19,925, кг

 

 Массу смеси находим  по формуле:

 Мсм. = Ммол. + Мз., кг (34)

 

 Мсм. = 3978,5 + 198,925 = 4177,425, кг

 

 Находим массу творога:

 Моб.твор. = , кг (35)

 

 Моб.твор. = = 586,7, кг

 

 Находим массу фасовочного  творога по формуле:

 Мф.тв. =, кг (36)

 

 Мф.тв. = = 582,2, кг

 

 Потери находим по  формуле:

 

 П = Мтв. – Мф.тв, кг (37)

 

 П = 586,7 – 582,2 = 4,5, кг

2.3.7. Сыворотка творожная  пастеризованная 

 

 Массу сыворотки находим  по формуле:

 

 Мсыв. =  (38)

 

 Мсыв. =  = 3258,4, кг

 

 Находим массу фасовочной  сыворотки: 

 М’сыв. = , кг (39)

 

 М’сыв. =  = 889,76, кг

 

 Потери находим по  формуле: 

 П = Мсыв. - М’сыв., кг  (40)

 

 П =3258,4 – 889,76 = 2368,64, кг

 

2.4. Технохимический контроль 

 

 Технический и микробиологический  контроль на предприятии осуществляют  в лаборатории (ОТК) предприятия.

 

 Технохимический контроль  включает:

 

- контроль качества поступающего  сырья, материалов, химических веществ  по физико-химическим показателям;

 

- контроль качества готовой  продукции; 

 

- контроль качества продукции  в процессе производства;

 

- приготовление реактивов  для проведения анализов и  растворов для мойки оборудования;

 

- контроль и учёт брака;

 

- контроль документации  на выпускаемую продукцию.

 

 Микробиологический контроль  включает:

 

- контроль качества поступающего  сырья, материалов по микробиологическим  показателям;

 

- контроль санитарного  состояния помещений и оборудования;

 

- периодический контроль  качества готовой продукции;

 

- приготовление и контроль  качества бактериальных заквасок  для кисломолочной продукции.

 

 Надзор осуществляется  в соответствии с Инструкцией  по микробиологическому контролю  производства для молочной промышленности.

 

 Производственная лаборатория  занимается оценкой качества  готовой продукции. Контроль осуществляется  на протяжении всего технологического  процесса.

 

 Химическое отделение  лаборатории контролирует ход  технологического процесса на  этапах производства. Сначала производится  органолептический анализ, затем  физико-химический.

 

 Микробиологический отдел  отвечает за безопасность продукции.  Следит за общей бактериальной  обсеменённостью продукции.

 

 Радиологический отдел  проверяет продукцию на наличие  цезия и стронция.

 

 Технохимический контроль  на предприятии представлен в  таблице Б1 Приложение Б.

 

3. технологическое оборудование

 

3.1. Характеристика оборудования

 

 Установка пластинчатая  пастеризационно-охладительная А1-ОКЛ  -3

 

 предназначена для  предварительного нагрева, пастеризации  и охлаждение молока.

 Установка пластинчатая  пастеризационно-охладительная состоит  из чугунной литой стойки с  закрепленными в ней двумя  стальными штангами. На верхней  штанге подвешиваются теплообменные  пластины, разделительные и нажимные  плиты, а нижняя служит для них направляющей. Стойка и нажимная плита снабжены штуцерами для ввода и вывода молока и рабочих жидкостей. На незакрепленных концах штанг имеется резьба для гаек, которыми с помощью зажимных устройств прижимают пластины теплообменных секций, создавая необходимую герметичность. Требуемая степень сжатия теплообменных секций контролируется по показанию стрелок на табличках, укрепленных на штангах..

 

 Теплообменные пластины  разделены на пакеты - группы пластин  с одинаковым направлением потока  жидкости. На каждой пластине  выбит порядковый номер, что  упрощает их сборку в пакеты  по схеме компоновки пластин.  Теплообменные секции разделены  специальными разделительными плитами,  снабженными штуцерами для ввода  и вывода жидкостей. Пластинчатый  аппарат установки марки А1-ОКЛ-3 имеет три секции: регенерации  I, пастеризации II и охлаждения III. В  этом аппарате использована теплообменная  пластина типа АГ-2 с поверхностью  теплообмена 0,2 м. Она имеет  более высокие теплотехнические  показатели по сравнению с  ранее применяемыми пластинами  типа П-1, П-2 и П-3.

 Таблица 14 – Технические  характеристики пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ -3:

 

Автоматическая система  управления технологическими процессами

 

 Автоматическая система  управления технологическими процессами  – это человеко-машинная система,  обеспечивающая автоматизированный  сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации  управления в различных сферах  человеческой деятельности. Процесс  оптимизации предполагает выбор  такого варианта управления, при  котором достигается минимальное  или максимальное значение некоторого  критерия, характеризующего качество  управления.

 

 Чтобы добиться желаемого хода технологического процесса, в системе управления необходимо выполнять множество различных взаимосвязанных действий: собирать и анализировать информацию, о состоянии процесса, регистрировать значения одних переменных и стабилизировать другие, принимать и реализовывать соответствующие решения по управлению и т. д. Системы управления характеризуются участием значительного числа людей, разнообразных машин и аппаратов, наличием связанных между собой достаточно сложных подсистем, обладающих своими частными целями и критериями и, наконец, наличием развитой иерархии уровней управления: агрегат—производство—предприятие.

 

 Для управления современными  объектами используется большое  количество элементов (подсистем). Совокупность элементов, участвующих  в управлении называется управляющим  комплексом. Типичный управляющий  комплекс состоит из элементов  следующих типов: датчики осведомительной  информации; средства передачи информации; управляющие элементы; органы управления; различные преобразующие и переходные  устройства.

 

 Процесс управления  значительно упрощается при использовании  системы управления с иерархической  структурой. Для управления иерархической  структуры характерно наличие  нескольких уровней. управления. Типичным примером систем такого рода является административное управление.

 

 Система управления  обеспечивает безопасность работы  предприятия.

 

 Основным элементом  системы управления является  промышленный контроллер. В памяти  контроллера записана программа  управления всеми исполнительными  элементами (клапанами, насосами  и т.д.). Для управления технологическим  процессом и отображения технологических  параметров и состояния оборудования  служит операторская панель. Предусмотрена  визуализация и архивация данных, on-line удаленный контроль.

 

 Для безопасной эксплуатации  оборудования, на основе приборов  автоматического контроля применяют  три вида извещения персонала:

 

 Контрольную - для сообщения о работе или остановке всего оборудования начиная от вентилятора и заканчивая запорными клапанами.

 

 Предупредительную - для извещения персонала о возникновении каких-либо изменений и отклонений в оборудовании систем вентиляции и кондиционирования, которые могут привести к аварийной ситуации.

 

 Аварийную - для извещения персонала об отключении оборудования и включении устройств автоматической защиты, а, следовательно, о возникновении аварийной ситуации.

 

 Автоматическая защита  останавливает оборудование и  включает оборудование, специально  разработанное для различных  ситуаций.

 

 Для предотвращения  последствий коротких замыканий  электрические цепи питания снабжены  автоматическими отключателями и предохранителями. При любой неисправности система управления отключает все работающие устройства и подает сигнал путем зажигания на панели управления лампы неисправности.

 

 При недостаточной  температуре циркулирующего воздуха  в камере хранения система  управления выдает сигнал на  включение компрессоров. При превышении  температуры циркулирующего воздуха  заданной с помощью задатчика температуры на панели управления на величину допуска, установленного задатчиком допуска на поддерживаемую температуру, система управления выдает сигнал на отключение компрессоров.

 

 Поддержание относительной  влажности циркулирующего в камере  хранения воздуха происходит  аналогично.

 

 В схемах управления  наряду с защитой от короткого  замыкания и перегрузок предусматривается  защитное отключение.

 

 Устройства защитного  отключения, реагирующие на дифференциальный  ток, наряду с устройствами  защиты от сверхтока, относятся  к дополнительным видам защиты  человека от поражения при  косвенном прикосновении, обеспечиваемой  путем автоматическою отключения питания. Защита от сверхтока (при применении защитного зануления) обеспечивает защиту человека при косвенном прикосновении путем отключения автоматическими выключателями или предохранителями поврежденного участка цепи при коротком замыкании на корпус.

 

 В основе действия  защитного отключения, как электрозащитного  средства, лежит принцип ограничения  (за счет быстрого отключения) продолжительности протекания тока  через тело человека при непреднамеренном  прикосновении его к элементам  электроустановки, находящимся под  напряжением. 

 

 Для быстрого обнаружения  и сообщения о месте возникновения  пожара, приведение в действие  производственных автоматических  средств огнетушения, централизованного  управления пожарными командами  (подразделениями) и оперативного  руководства тушением пожара  имеется система связи и автоматической  пожарной сигнализации.

 

5. энергетическая часть

 

5.1. Пароснабжение

 

 Котельная предусмотрена  для централизованного теплоснабжения  промышленного предприятия, жилых  и общественных зданий. В котельной  установлены котлы ДЕ-М-25 (1 шт.) без  паронагревателей.

 

 Другая часть тепла  отпускается в виде насыщенного  пара давлением 4,13 кг/см³. предусматривается  возможность применения закрытой  системы теплоснабжения.

 

 Конденсат сначала  поступает в конденсаторные баки  теплового пункта, расположенного  в главном производственном корпусе,  затем по напорному конденсатопроводу поступает в котельную. Снабжение котельной мазутом осуществлялось от установки с раздельным помещением резервуаров емкостью 2100 м доставка мазута и жидких присадок осуществлялась автотранспортом.

 

 Категорически запрещается превышать в аппаратах давление и температуру, предусмотренные инструкцией по эксплуатации. Аппаратура и трубопроводы должны быть герметичны и исправны.

 

 Расчет системы отопления  включает:

 

- выбор параметров микроклимата  производственных помещений;