Этапы экономико-математического моделирования

а) если продолжит-ть операц. цикла, предшествующая операции меньше, чем последующий, то транспортная партия немедленно после  окончания предыдущей операции передается на последующую

б) если длит-ть опер. цикла предшествующей операции больше чем последующей, то отсутствие простоя на последующей операции обесп-ся за счет накопления перед ней опред. запаса деталей, позволяющего вести эту операцию непрерывно

Рассм. случай: с = 1, t мо = 0, к = n / p = 3, Ti = p * ti, t1, t2 – корот. операция по времени

а) Т1 < Т2, ТАУ – частичное совмещение смежных операций б) Т1 > Т2,

ТАУ = Т1 n – p t1 = n t1 – pt1 = t1 (n – p)     ТАУ = Т2 т – p t2 = n t2 – p t2 = t2 (n – p)

Для любого сочетания смежных операций справедливо равенство: ТАУ = (n – p) t кор

t кор – короткая операция из смежных

                           m-1                 m     m-1                                           

Т п-п = Т посл – ∑ ТАУ I = n ∑ ti - ∑ (n – p) t кор i

      m                 m-1

= n ∑ ti - (n – p) ∑ t кор i

                                         m                       m-1           m

Т п-п = n ∑ ti / ci - (n – p) ∑ ti / ci + ∑ t мо i

Произв-ый цикл для просто процесса =

Т ц = Т техн /sqf + Т ест / 24

s – число смен, q – продол-ть смены,

f – коэф-т перевода раб. дней в календарные,

равный отношению числа раб. дней в соот-вие

с режимом работы предпр-я к общему числу

календарных дней

  Сложный процесс – это процесс сборки, к-рый осущ-ся послед-но, //-но и п/п

1) Послед. сборка прим-ся в ремонтных мастерских и экспериментальных цехах, причем все виды сборочного процесса выполняются после-но, что приводит к наибольшей длит-ти ПЦ по сравнению и с //-ным и с п/п процессом

t i – длит-ть сборки i-го сборочного узла, t об – длит-ть общей сборки, Т1 = Т2 = … = Тn

Т посл. = n (∑ ti + t об)

2) паралельный вид сборки осущ-ся в цехах массового, крупносерийного и среднесерийного типов пр-ва, причем конвейер главной сборки работает без перерывов, а узловая сборка осущ-ся //-но процессу общей сборки

Т1 = Т2 = … = Тn

Т пар = t max + n t об

t max – t макс-го по длит-ти узла

3) параллельно-последовательная сборка осущ-ся в цехах единичного и мелкосерийного типов пр-ва, причем узловая сборка осущ-ся //-но, а общая сборка по отношению к узловой осущ-ся послед-но.

Все процессы узловой сборки начинаются

одновременно. Т1 = Т2

Т п-п = n (t max + t об)

 

 

#124. Характерные черты поточного метода организации производства. Виды поточного производства.

 

Поточной наз-ся такая форма орг-ции произв. процессов, при к-ой прямоточное движение предметов труда в пространстве сочетается с регламентированным движением во времени. При этом достигается высокий уровень спец-ции раб. мест, непрерывность и ритмичность пр-ва.

Харак. признаки поточного  пр-ва

1) изгот-е на линии  одного или нескольких наименований изделий, близких по конструктивным особенностям и технологии изгот-я

2) расчленение тех.  процесса на равные и кратные  по трудоемкости операции

3) расположение раб.  мест по ходу тех. процесса

4) передача предметов  труда ч/з опред. промежутки  времени (такт, ритм)

5) прим-ние конвейеров  для передачи изделий с операции  на операцию

Различают следующие  виды поточного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

#125. Классификация поточных линий. Общий порядок проектирования и планировка поточных линий

 

Классификация поточных линий

Поточная линия - это сов-ть раб. мест, расположенных по ходу тех процесса для выполнения закрепленных за ними операций.

1) по кол-ву наименований  изделий поточ. линии делятся на однопредметные (массово-поточные) и многопредметные (серийно-поточные)

2) по степени непрерывности процесса: НПЛ и ППЛ

3) по способу поддержания ритма:  линии с регламентированным движением,  линии со свободным ритмом

4) по виду применяемых трансп. ср-в: линии конвейерного типа, неконвейерные линии

5) по хар-ру движения конвейера:  линии непрерывного и периодического  действия

6) по месту выполнения операций: линии с рабочим конвейером, с  распределительным к.

Рабочий конвейер осущ-ет межоперационную транспортировку предметов труда с одновременным выполнением операций над изделиями. Прим-ся при окраске, отделке, сборке изделий при достаточно крупных заданиях.

Раб. конвейер – это сис-а раб. мест, на к-рых тех. операции выполняются непосредственно на ленте конвейера. Раб. места располагаются с одной или с двух сторон от ленты конвейера в прямоточности выполнения тех. операций. Изделия устанавливаются на точно фиксированных одинаковых расстояниях др. от др. Лента раб. конвейера разбивается на отдельные раб. зоны, ограничивающие перемещение рабочих и время выполнения операции над изделиями

Рабочая зона – это участок раб. конвейера, на к-ом при постоянной скорости движения выполняется опред. операция

Распределительный конвейер – перемещает детали, распределяя их по раб. местам. Для выполнения операции детали снимаются с конвейера вручную или механ. способом и после обр-ки таким же образом возвращается на ленту конвейера. Прим-ся при сборочных работах и участках механической обр-ки. Возможно одностороннее и двухстороннее расположение раб. мест. Изделия размещают на ленте конвейера равномерно

ОНПЛ – это поточная линия, на к-ой каждая отдельная деталь проходит обр-ку по всем операциям непрерывно не зависимо от других, но подчиняясь при этом такту линии

Работа осущ-ся по //-му виду. Работа ОНПЛ основана на согласовании длит-ти операций с тактом линии, причем длит-ть операции д.б. равной или кратной такту линии.

Синхронизация – это процесс согласования длит-ти операции с тактом линии. Условие синхронизации: t1 / c1 = t2 / c2 = … = t m / cm = r    t – норма времени. с – число раб. мест, r – такт линии. При партионной передаче длит-ть операции согласуется с ритмом линии R = p * r

2 этапа синхронизации: предварительная и окончательная. Предварительная выполняется в период проектирования линий и достигается подбором методов обр-ки оборуд-я, тех. оснастки, режимов обр-ки.

Расчеты ОНПЛ

1) Программа запуска  изделий на ОНПЛ: N зап = N вып *100 / (100 – α)

α - коэф-т (в%), учитывающий  тех. процессы, обусловленные изгот-ем пробных деталей при наладке оборудования, расход деталей на контрольные операции, возможный брак.

2) Действительный фонд  времени работы оборуд-я: F д = (F к – Т пер) * S

F д - фонд календарный, Т пер - время перерывов, S - число смен

3) Такт линии – это  период времени, ч/з к-рый изделия равномерно запускаются на поточную линию или сходят с нее. Такт м.б. секундным, минутным, часовым

r = F д / N зап = (F к – Т пер)*( 100 – α) / N вып *100

4) Число раб. мест  по операциям тех. процесса. C pi – расчетное число раб. мест i-тых операций тех. процесса, C прi - принятое число раб. мест по операциям (целое число)

C pi = ti / r.     η - коэф-т загрузки, η = C pi / C прi  ≤ 1.12

При одностороннем расположении раб. мест общее число раб. мест  C общ = ∑ C прi

При двустороннем движении: C общ = ∑ C прi / 2

5) Рассчитывается длина  раб. части конвейера, l₀ - шаг конвейера, L раб = l₀ * C общ

6) Общ. длина конвейера, R - радиус звездочки приводного барабана, L к = 2 L раб + 2πR

7) Скорость движения  конвейера  V к = l₀ / r

Расчет длины станции операции:

1) опред-ся длина станции  операции для наиболее типичного  времени ti:  Li = l₀ * C прi

2) опред-ся доп-ная  зона операции   L доп = σ * Li,   σ - отклонение от наиболее типичной нормы времени, σ = (t max – ti) / ti

L доп = (t max – ti) * l₀ * C прi / ti = l₀ * ∆j ,

∆j - коэф-т, учитывающий целократное увеличение числа раб. мест по операциям

3) определяем длину  раб. станции с учетом доп.  зоны

L ст = Li + L доп = l₀ * C прi + l₀ * ∆j = l₀ (C прi + ∆j)

На ОНПЛ организуются заделы деталей 3-х видов:

1) технологический –  соот-ет числу изделий, к-рые  в каждый данный момент времени  находятся в процессе обр-ки (сборки) на раб. местах поточной линии.

При поштучной передаче этот задел технологически равен  числу раб. мест   Z тех = С

При партионной передаче технол. задел равен Z тех = С * р

р – число деталей  в передаточной партии

2) транспортный – соот-ет  числу изделий, к-рые в каждый  данный момент времени находятся  в процессе транспортировки с  операции на операцию

При поштучной передаче Z тр = С - 1

При партионной передаче Z тр = (С – 1) * р

3) резервный (страховой)  – образуется на наиболее ответственных  и не стабильных по времени   выполнения операциях. Его величина  устанавливается на основе анализа  вероятности отклонений от заданного  такта работы на раб. местах (обычно 4-5% от сменного задания)

Расчет межоперационных  оборотных заделов

В начале опред-ся такт однопредметной ППЛ: r = F д / N зап

Затем рассчитывается расчетное  и принятое число раб. мест по линии

С рi = ti / r               С рi / С прi = η  ≤ 1,12

Далее опред-ся загрузка конкретных раб. мест операции и строится график работы оборуд-я и рабочих  в пределах укрупненного ритма линии, определяющий чем будет занят  рабочий, не догруженный по своей  осн. специальности. Затем опред-ся величина задела м/у смежными операциями тех. процесса как разность числа изделий, обработанных на этих операциях за опред. период времени Т.

Макс-ая величина задела =  Z n, n+1 = (T * C n / t n) - (T * C n+1 / t n+1)

n, n+1 - смежные операции тех. процесса, t - норма штуч.-кальк. времени для n-ой и n+1 операции, Т – период времени, когда число станков, работающих на линии неизменно

C n, C n+1 - число станков, работающих на линии в период времени Т

Выбор типа технологического оборудования для формирования поточной линии предопределяется характером технологического процесса, составом, сложностью и назначением входящих в него операций, габаритами, массой изготовляемого изделия и требованиями, предъявляемыми к его качеству. При выборе транспортных средств поточно-механизированного и автоматизированного производства учитываются конфигурация, габаритные размеры, масса, особенности выполнения операций и их синхронизация, объем и постоянство выпуска изделий, а также функции, выполняемые транспортными устройствами и системами, их технические и эксплуатационные возможности.

Исходя из многообразия указанных факторов при формировании поточных линий могут быть использованы средства периодического транспорта - мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.; бесприводные средства непрерывного транспорта - рольганги, скаты, спуски и др.; приводные средства непрерывного транспорта - ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и другие транспортеры (конвейеры); роботизированные транспортные средства-роботы-манипуляторы, роботы-электрокары, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы.

После выбора технологического оборудования и вида транспортных средств  производится компоновка поточной линии. При этом желательно добиваться прямолинейного расположения оборудования, если позволяют производственные площади и тип выбранных (разработанных) транспортных средств. При отсутствии достаточных площадей нередко целесообразны компоновки с Г- и П-образ-ными, зигзагообразными или кольцеобразными ( внешними контурами. Расположение оборудования у транспортного средства в два ряда или в шахматном порядке позволяет более рационально использовать производственную площадь цеха и экономить средства в за счет применения транспортных средств (конвейеров) меньшей длины.

Выбор рациональной структуры  и компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальных планировок поточных линий.

Оценка оптимальности  варианта планировки линии производится по таким технико-экономическим показателям, как доля площади, занятой непосредственно технологическим оборудованием, выпуск продукции на 1 м² производственной площади, длина пути, проходимого за смену рабочими при обслуживании ими нескольких единиц оборудования, и др. Достаточно рациональные компоновки и планировки поточных линий получаются при использовании макетов моделей рабочих мест (двумерные контуры оборудования, мест складирования, оргоснастки и др.). Моделирование поточных линий на ЭВМ обеспечивает выбор их рациональных компоновок и планировок по принятому критерию оптимизации.