Оценка технологического процесса производства хлебобулочных изделий

Приготовление теста.

Замес теста - важнейшая технологическая  операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход  технологического процесса и качество хлеба.

При смешивании в тестомесильной машине марки Л4К13-2Б в определенных количествах  муки, воды, солевого раствора, дрожжей  и другого сырья, различных полуфабрикатов образуется тесто.

Для приготовления пшеничного теста  на предприятии применяют традиционный опарный способ. Он состоит из двух фаз: приготовление опары и приготовление  теста. Рецептура приготовления  теста опарным способом представлена в таблице 1, приложение 1.

Приготовление пшеничного теста на опаре с помощью тестомесильной машины, имеющей подкатные дежи, осуществляется последовательно. В дежу тестомесильной машины заливается вода определенной температуры, вносятся хлебопекарные прессованные дрожжи и при перемешивании засыпается мука. Замес производят для получения однородной массы, после чего опару ставят на брожение. Готовность опары определяют по кислотности и органолептическим показателям.

К концу брожения опара увеличивается  в объеме в 1,5-2 раза, а затем наступает  момент, когда опара начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.

Кислотность опары для пшеничного теста 2,5-3,0°, температура в летнее время 26-27°С (в зимнее - 27-29°С), продолжительность брожения опары 3,5-4 ч, влажность опары 44-48 %.

Опару замешивают в течение 6-7мин. После замеса поверхность опары  посыпают мукой, чтобы предупредить заветривание. Далее дежи с опарой устанавливают для брожения на участке производственного цеха.

На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару  прибавляют остальную часть муки и воды, соль, полагающиеся по рецептуре. Замешивают тесто в течение 8-9 мин. Продолжительность брожения теста 1 ч - 1 ч 30 мин в зависимости от температуры помещения и качеств  муки [18].

При брожении полуфабрикатов (опары, теста и др.) возникают затраты  сухих веществ. Главная причина  такой затраты - удаление углекислого  газа, второстепенная - частичное испарение  влаги с поверхности полуфабрикатов. Размер затраты на весь цикл приготовления  теста зависит от интенсивности  и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит  от рода факторов: способа тестоприготовления, активности дрожжей, консистенции полуфабрикатов, степени механической обработки теста и др.

Общая затрата на брожение при обычном  опарном способе производства хлеба  составляет 2,5-3,0 % от массы муки. Для  снижения затрат на брожение на ООО «Мокроус-хлеб» целесообразно внедрить наиболее экономичные способы тестоприготовления (например, приготовление теста на «большой опаре» с усиленной механической обработкой теста при замешивании). Внедрение прогрессивных схем тестоведения снижает затраты на брожение до 1,1-1,7 %.

Также необходимо строго соблюдать  технологический режим, избегая  превышения заданной температуры полуфабрикатов и перебраживания их.

При приготовлении опары технологи  контролируют температуру воды, используемой для замеса, а также температуру  самой опары и ее влажность.

В процессе брожения тесто повторно перемешивается в тестомесильной машине в течение 1-3 мин. Эта операция называется обминкой теста. Обминкой достигается  удаление из теста углекислого газа и улучшение питания дрожжевых  клеток, а под влиянием механического  воздействия - улучшение структуры  теста. В результате при вторичном  подъеме тесто достигает большего объема и более равномерной структуры [29].

При замесе и дальнейшем приготовлении  полуфабрикатов руководствуются производственной рецептурой и технологическим планом.

Рецептуру и технологический режим  проверяют пробными выпечками. В  производственной рецептуре указывают  дозировку всех компонентов, поступающих  на замес полуфабрикатов, а также  влажность, кислотность, температуру  и продолжительность брожения каждой фазы. Кроме того, указывают массу  тестовой заготовки при выходе из тестоделителя, режим и продолжительность окончательной расстойки и выпечки.

Выбродившее тесто выгружается  в приемную воронку тестоделительной машины и поступает на разделку [26].

На величину фактического выхода хлебных  изделий влияет влажность теста, а также размер потерь и затрат сырья, полуфабрикатов и готовой  продукции в процессе производства. Обеспечение стабильной влажности  теста на уровне, предельно допустимом, - важная мера экономии муки и повышения  выхода изделий.

Колебания во влажности теста вызваны  отклонениями в массе муки, поступающей  из автомукомера, количества воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста.

От точности работы дозировочной аппаратуры зависит соблюдение установленных  рецептур, влажность и консистенция теста, а, следовательно, качество и  выход хлеба.

Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной  муки первого и второго сортов на 2-2,5 %. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также  влажность теста.

Разделка теста.

Следующей после брожения теста  фазой технологического процесса приготовления  хлеба является разделка.

Разделка пшеничного теста состоит  из следующих операций: деление теста  на куски, округление кусков, предварительная  расстойка, формование тестовых заготовок и окончательная их расстойка.

Кроме основных операций при разделке теста в зависимости от вида хлебобулочных  изделий осуществляют и другие операции (для формовых сортов изделий - смазывание форм жирами и укладка кусков теста  в формы; для изделий типа батонов - нарезка кусков). Все операции должны быть проведены быстро, так как  во время разделки теста в нем  продолжаются процессы брожения [22].

Деление теста на куски - тестовые заготовки - осуществляется на делительной  машине марки А2-ХТН. Машина производит от 8 до 60 кусков в минуту. Масса куска  теста - (0,2-1,0) кг. Также применяют  ручной делитель (марки РДЛ-2) для  деления теста на куски мелкого  развеса.

После деления теста куски его  сразу округляются. Для округления кусков теста применяют округлительную машину ХТО. Машина формует куски  теста от 0,11 до 1,1 кг. Производительность его до 120 кусков в минуту [30].

Неточная работа тестоделителя может быть причиной получения легковесных изделий, которые подлежат отбраковке. Отщипывание кусочков теста от заготовки в округлителе ХТО также уменьшает массу изделий и особенно мелкоштучных.

После операций деления и округления куски теста оставляют на некоторое  время в покое. Отдых кусков теста  продолжительностью 5-8 мин называют предварительной расстойкой.

Предварительная расстойка позволяет улучшить физические свойства теста и мякиша хлеба. Пористость мякиша улучшается, а объем хлеба из теста увеличивается.

После предварительной расстойки округленные куски пшеничного теста направляют в тестозакаточную машину (марки ХТЗ), где им придается цилиндрическая форма.

При выработке формового хлеба  производятся операции деления теста, в отдельных случаях округления, укладка в формы и окончательная  расстойка.

При производстве подового хлеба из пшеничной муки после деления  требуется округление кусков теста.

После формования тестовые заготовки  поступают на окончательную расстойку.

Окончательная расстойка теста - очень важная технологическая операция, от которой зависит качество хлебобулочных изделий. Цель расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении [19].

Окончательная и предварительная  расстойка теста на предприятии осуществляется в расстоечных шкафах марки А2-ХРА и «Ротор-Климат».

Параметры расстойка (температура, влажность, продолжительность) зависят от очень многих факторов: от массы кусков теста, от рецептуры теста, формы, от хлебопекарных свойств муки, от условий расстойки и других причин. Так, например, куски теста меньшего развеса и с меньшей влажность расстаиваются дольше.

Более длительно расстаиваются и тестовые заготовки, в рецептуре которых имеется жир и сахар, а также улучшители окислительного действия. Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.

При расстойке хлебобулочных изделий технолог контролирует соблюдение теплового и влажностного режима в расстоечных шкафах (согласно технологическим инструкциям).

Наиболее часто используемыми  параметрами среды являются температура 35-45 °С и относительная влажность - 75-85 %. Продолжительность расстойки для хлеба пшеничного 50-55 мин [16].

Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвергаются отделке (надрезка, наколка, смазка и т.д.) в зависимости от вида хлебобулочных изделий [28].

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба на предприятии  является прилипание теста к рабочим  поверхностям тесторазделочной линии, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Прилипание тестовых заготовок к поверхности тесторазделочного оборудования вызывает получение изделий с неровной поверхностью.

При разделке теста, приготовленного  из пшеничной сортовой муки, рабочие  органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортные ленты посыпают мукой. Расход муки на подсыпку составляет 1,2-1,5 % от общего ее расхода. Использование муки для этих целей ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Исследуя опыт других хлебопекарных  предприятий, для борьбы с адгезией можно предложить следующие эффективные  способы:

- обработка рабочих поверхностей  тесторазделочных машин и устройств для расстойки синтетическими смолами, фторопластом, тефлоном или другими водоотталкивающими материалами;

- обдувка подогретым воздухом  рабочих поверхностей тесторазделочной  линии и тестовых заготовок  или опыление их крахмалом.

Применение обдувки тестовых заготовок  воздухом позволит сэкономить предприятию  не менее 1 % муки. Одновременно это улучшит  санитарное состояние производственного  помещения.

Хлебобулочные изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Выпечка.

Выпечка-важный заключительный этап в процессе производства хлеба.

Для выпечки хлебобулочных изделий  на предприятии используют хлебопекарную  печь марки ФТЛ 2-24. В ней установлен термометр для контроля температуры  в пекарной камере.

Производство одного килограмма хлеба  теоретически требует затрат около 293-544 кДж. Это тепло затрачивается  на прогревание куска теста до температуры, обеспечивающей готовность хлеба, на испарение из него влаги  и на перегрев полученного пара до температуры паровоздушной смеси  в пекарной камере.

Быстрота прогревания теста-хлеба  во время выпечки зависит от многих факторов. К ним относятся температура  и влажность паровоздушной среды  пекарной камеры, температура и расположение теплоотдающих поверхностей, масса  и форма тестовой заготовки, влажность  ее и пористость, плотность посадки  кусков теста на поду.

Режим выпечки каждого вида изделий  характеризуется такими данными, как  относительная влажность среды  пекарной камеры, температура в различных  зонах камеры, способ теплопередачи (радиация, конвекция, кондукция) и продолжительность выпечки как общей, так и по отдельным зонам [29].

На предприятии ООО «Мокроус-хлеб» установлен оптимальный режим выпечки для каждого вида изделий. Режим корректируется в зависимости от хлебопекарных свойств муки, качества теста и других причин, возникающих на производстве. Например, для лучшей окраски хлебной корки повышают температуру во время выпечки теста с недостаточным содержанием в нем сахара. При выпечке недостаточно созревшего теста температуру в пекарной камере снижают, а выпечку соответственно удлиняют.

Режим выпечки в пекарной камере переменный, т.е. температура и влажность  среды во время выпечки изменяются. Оптимальный режим выпечки большинства  пшеничных изделий состоит из четырех стадий, в соответствии с чем в пекарной камере имеется четыре зоны: 1) зона пароувлажнения; 2) зона интенсивного теплообмена; 3) зона средней температуры; 4) зона пониженной температуры.

Первая стадия выпечки проходит в зоне пароувлажнения и продолжается 2-5 мин. Для этой зоны характерны высокая относительная влажность паровоздушной среды (60-80%) и низкая температура (100-140°С).

Для отдельных групп и видов  изделий в начальной стадии выпечки  создаются особые гигротермические условия. Например, при выпечке городских булок температура поддерживается в первой зоне 150-160°С, а влажность воздуха 70-85%. Обеспечивается интенсивный подвод тепла снизу от пода, нагретого до 180-200°С. Продолжительность гигротермической обработки заготовок 5-7 мин. Если выпекаются батоны, то в первой зоне выпечки температура паровоздушной среды 120-140°С, а относительная влажность 60-70%.

Пшеничный формовой хлеб выпекается при относительно меньшем расходе  пара на увлажнение среды пекарной камеры.

Вторая стадия выпечки проходит в неувлажненной зоне печи с температурой паровоздушной среды 280-290°С. Такие  условия обеспечивают прогревание  заготовок до температуры 100-110°С на поверхности и до 50-60°С в центре. В этой зоне печи предусматривается интенсивность радиации тепла от греющих поверхностей, которая способствует образованию твердой, хорошо окрашенной корки. Во второй зоне пекарной камеры происходит свертывание белков, образование начальной структуры мякиша, прекращается увеличение объема изделия. Температурный режим в этой зоне печи для разных групп хлебных изделий неодинаков. Наиболее интенсивный подвод тепла нужен для тестовых заготовок из муки ржаной и ржано-пшеничной. Для изделий из сортовой пшеничной муки и в особенности для гребешковых изделий требуется сравнительно меньшее количества тепла.