Расчет экономической эффективности технического перевооружения

К мелким относятся станки с габаритами 1800´800 мм, средним – до 4000´2000 мм, крупным – до 8000´4000 мм. [17, 18]

Определим производственную площадь участка S_пр по формуле:

                              

,                                                                                                                (3.1)

где  S_у – удельная площадь на один станок, м²;

        n – число станков.

Рассчитаем, достаточно ли у нас производственной площади, чтобы установить заливочную систему.

 Площадь приходящаяся  на оборудование до модернизации:

S_общ =7+8=15,5  м²

Площадь, необходимая  для установки заливочной системы:

S_пр= 15х1=15  м²

Производственная площадь анализируемого участка позволяет произвести замену оборудования, так как площадь необходимая для установки заливочной системы меньше площади, которую занимало оборудование до модернизации.

В рамках дипломного проекта  проведем экономическую оценку вариантов технологического процесса изготовления модуля зажигания.

Проведем сравнение  базового и модернизированного технологического процесса по операциям.

Расчет технологической  себестоимости в дипломном проекте  ведется максимально развернутым, причем учитываются те статьи расходов, на которые оказывает влияние внедрение заливочной системы, поэтому стоимость основных и вспомогательных материалов для производства модуля зажигания не учитываются. [19, 20]

Для сравнительной характеристики базового и нового техпроцессов необходимо учесть те статьи расходов, на которые оказывает влияние снижение трудоемкости. Тогда формула расчета технологической себестоимости примет вид:

С/с=З_осн+З_доп+От_соц+Р_сэо+Р_пл,                                                                 (3.2)

где З_осн –основная заработная плата рабочих, выполняющих операцию, руб.;

      З_доп –дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

      От_соц –отчисления на социальные нужды;

      Р_сэо – расходы на содержанием и эксплуатацию оборудования, руб.;

      Р_пл – расходы на исользование площади помещения цеха, руб.

Рассчитаем технологическую  себестоимость базового варианта.

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих, выполняющих операцию, определяются по формуле:

                                      З_осн=Р_о+Д,                                                                     (3.3)

где  Р_о - расценка на операцию, руб.;

       Д- доплаты до часового фонда,  которые нужно принять в размере  40 % от Р_осн.

                         ,                                                                         (3.4)

где  - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работ на операции,

руб. / ч;

         t_шт - трудоемкость операции, мин.;

Рассчитаем расценку на операцию:

Р_о=15,2х229,84/60=58,23 руб.

Найдем доплаты основной заработной платы, которые принимаются  в размере 40% от расценки на операцию:

Д=0,4х58,23=23,29 руб.

Рассчитаем основную заработную плату:

З_осн=58,23+23,29=81,52 руб.

Дополнительная зарплата основных производственных рабочих  определяется по формуле:

    З_доп=З_оснхК_доп/100,                                                                                           (3.5)

где  К_доп - процент дополнительной заработной платы, К_доп=10%.

Рассчитаем дополнительную заработную плату:

З_доп=81,52х0,1=8,15 руб.

Начисления на социальные нужды рассчитываются по формуле:

От_соц =(З_осн+З_доп )хК_соц/100,                             

где К_соц - процент начислений на зарплату на социальные нужды, 35,5%.

Произведем расчет:

От_соц =(81,52+8,15 )х0,355= 31,8 руб.                        

Расходы на содержание и  эксплуатацию оборудования определяются по формуле:

               Р_сэо=Р_э+Р_а+Р_р+Р_пр,                                                                               (3.6)

где Р_э - затраты на силовую энергию, потребляемую для приведения в движение станков, руб./шт ;

      Р_а - расходы на амортизацию оборудования, руб./шт ;

      Р_р - затраты на ремонт оборудования, руб./шт ;

      Р_пр - прочие затраты, принимаются в размере 5 % от суммы выше перечисленных затрат, руб./шт.

Затраты на силовую энергию, потребляемую для приведения оборудования в движение определяются согласно формуле:

                   ,                                                           (3.7)

где  - установленная мощность электродвигателя оборудования, кВт;

     - коэффициент загрузки электродвигателя по мощности, ;

     - коэффициент, учитывающий потери в сети, ;

     Ц_э- цена 1 кВт-ч электроэнергии, 1,74 руб.;

     - средний коэффициент полезного действия, .

Рассчитаем затраты  на силовую энергию, потребляемую для  приведения системы в движение:

Р_э=(7,5х229,84х0,5х1,04х1,74)/(60х0,65)=39,99 руб.

Затраты на амортизацию  рассчитываются согласно формуле:

,                                                                  (3.8)

где  - балансовая стоимость оборудования, на котором в ыполняется операция,

руб./ед.;

     - норма амортизационных отчислений, %, ;

     - норма штучного времени на выполнение операций, мин.;

     - действительный эффективный фонд времени работы оборудования за год, Fд=3765 ч,

     - коэффициент использования оборудования, ;

     - коэффициент выполнения норм, 1,2.

Затраты на амортизацию  оборудования составляют:

Р_а=(455000х6,5х229,84)/(100х60х376х0,85х1,2)=29,5 руб.

Затраты на ремонт оборудования определяются по формуле:

               ,                                                                        (3.9)

где  - коэффициент затраты на ремонт, Кр=0,01.

Произведем расчет затрат на ремонт оборудования:

Рр=(455000х0,01х229,84)/(60х3765х0,85х1,2)=4,53 руб.

Прочие затраты принимаются  равными 5% от суммы затрат на силовую  энергию, амортизацию и ремонт. Рассчитаем прочие затраты:

Р_пр=(39,99+29,5+4,53)х0,05=3,7 руб.      

Расходы на использование  площади помещения цеха определяются по формуле:

               ,                                                                  (3.10)

где  - площадь, занимаемая оборудованием;

      - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, ;

      - средние расходы на содержание 1 м² помещения в размере 78,5 рублей в год на 1 м².

Произведем расчет расходов на использование площади помещения  цеха:

Р _пл =(7х2х78,5х229,84)/(60х3765х1,2)=0,93 руб.

Тогда расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составят:

Р_сэо=39,99+29,5+4,53+3,7=77,73 руб.

Итого  себестоимость  базового варианта технологического процесса:

С/с^Б=81,52+8,15+31,8+77,73+0,93=200,2 руб.

Проведем такие же расчеты для нового технологического процесса, после внедрения заливочной системы.

Все расчеты проведены  с использованием аналогичных формул.

Рассчитаем основную заработную плату:

З_осн=15,2х135,2/60+0,4х15,2х135,2/60=47,95 руб.

Рассчитаем дополнительную заработную плату:

З_доп=47,95х0,1=4,8 руб.

Начисления на социальные нужды:

От_соц =(47,95+4,8 )х0,355= 18,72 руб.                        

Рассчитаем затраты  на силовую энергию, потребляемую для  приведения системы в движение с  учетом того, что норма штучного времени на выполнение операций =135,2 мин, установленная мощность электродвигателя системы =15кВт, средний коэффициент полезного действия 0,85.

Р_э=(15х135,2х0,5х1,04х1,74)/(60х0,85)=35,98 руб.

Затраты на амортизацию  оборудования с учетом того, что эффективный фонд работы оборудования F_д =4215 ч и стоимость внедряемой заливочной системы АРАТАН-ПОЛИУРЕТАЛ равна 1200000 руб., составляют:

Р_а=(1200000х6,5х135,2)/(100х60х4215х0,85х1,2)=40,88 руб.

Произведем расчет затрат на ремонт оборудования:

Рр=(1200000х0,01х135,2)/(60х4215х0,85х1,2)=6,29 руб.

Рассчитаем прочие затраты:

Р_пр=(35,98+40,88+6,29)х0,05=4,16 руб.      

Расходы на использование  площади помещения цеха, с учетом того что заливочная система занимает производственную площадь в размере 15 м²:

Р _пл =(15х2х78,5х135,2)/(60х4215х1,2)=1,05 руб.

Тогда расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составят:

Р_сэо=35,98+40,88+6,29+4,16=87,31 руб.

Итого  себестоимость  модернизированного варианта технологического процесса, после внедрения заливочной системы:

С/с=47,95+4,8+18,72+87,31+1,05=159,83 руб.

Сравнение вариантов  базового и нового технологических  процессов изготовления модуля зажигания оформлено в виде таблицы 3.1.

Таблица 3.1 – Сравнение вариантов базового и нового технологических процессов

Номер операции	Трудоемкость, руб./шт	Себестоимость, руб.
1	2	3
базовая	229,84	200,2
новая	135,2	159,83

Сравнивая себестоимость  по базовому и новому варианту технологического процесса, видно, что значение себестоимости в совокупности сократилось на 40,37 руб. с единицы продукции. В 2007 году годовая программа выпуска модулей зажигания, в соответствии с заключенными договорами, составляет 25000 штук. Модернизация участка по производству модуля зажигания позволит достичь экономии денежных средств в размере 1,009 млн. руб.

Чтобы оценить эффективность  капитальных вложений в инвестиционный проект рассчитаем чистый дисконтированный доход (NPV), внутреннюю норму доходности (IRR), индекс доходности инвестиций (РI) и срок окупаемости (Т).

Принимаем ежегодный рост объема производства на уровне 2% исходя из заключенных договоров на 2008-2009 гг. Примем экономию с единицы продукции в качестве дополнительной прибыли, получаемой предприятием. Она будет облагаться налогом на прибыль по ставке 24%. Среднее значение инфляции примем равным 9%.

Результаты расчета  кумулятивного денежного потока представим в виде таблицы 3.2.

Таблица 3.2 – Расчет кумулятивного  денежного потока

Год	Объем выпуска, шт.	Экономия на ед., руб.	Экономия на выпуск,  (доп. прибыль) Pt  руб	Чистый доход (ЧД) с учетом налогообложения,  руб.	Амортизация  (А),  руб.	Денежный поток ДП (ЧД+А), руб.	Кумулятивный ден. поток КПД, руб.	Коэффициент дисконтирования	Дисконтированный денежный поток, руб.	Кумулятивный дисконтированный ДП, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
2008	25000	68,6	1715000	1303400	90432	1393832	1393832	1	1393832	1393832
2009	25500	68,6	1749300	1329468	90432	1419900	2813732	0,8403	1193193	2587025
2010	26010	68,6	1784286	1356057,36	90432	1446489,4	4260221,36	0,7062	1021460	3608485
2011	26530	68,6	1819971,7	1383178,507	90432	1473610,5	5733831,87	0,5934	874463,8	4482949
2012	27061	68,6	1856371,2	1410842,077	90432	1501274,1	7235105,94	0,4987	748638,5	5231587
2013	27602	68,6	1893498,6	1439058,91	90432	1529490,9	8764596,86	0,4190	640932,2	5872520
2014	28154	68,6	1931368,5	1467840,09	90432	1558272,1	10322868,9	0,3521	548733,6	6421253
2015	28717	68,6	1969995,9	1497196,89	90432	1587628,9	11910497,9	0,2959	469807,8	6891061
2016	29291	68,6	2009395,8	1527140,83	90432	1617572,8	13528070,7	0,2487	402242,7	7293304
2017	29877	68,6	2049583,8	1557683,65	90432	1648115,7	15176186,3	0,2090	344401,5	7637705
2018	30475	68,6	2090575,4	1588837,32	90432	1679269,3	16855455,6	0,1756	294883,7	7932589
2019	31084	68,6	2132386,9	1620614,07	90432	1711046,1	18566501,7	0,1476	252490,6	8185079
2020	31706	68,6	2175034,7	1653026,35	90432	1743458,4	20309960,1	0,1240	216196,2	8401276
2021	32340	68,6	2218535,4	1686086,88	90432	1776518,9	22086478,9	0,8403	1492873	9894149
2022	32987	68,6	2262906,1	1719808,62	90432	1810240,6	23896719,6	0,0876	158518,1	10052667
итого	432335	-	29658210	22540240	1308000	23896720		-	10052667	95885481