Отчет по практике на обувной фабрике

à какие планы находятся в производстве;

à местонахождение плана (подразделение);

à время нахождения плана в производстве;

à время нахождения плана в подразделении;

à количество пар по моделям в подразделениях;

à выпуск продукции по цехам.

Работа  заготовочного цеха организована таким  образом, что ежедневно каждый конвейер получает 320 пар кроя и передает на склад заготовок 320 пар заготовок. В целом на конвейере в течение дня в работе находится до десяти производственных планов, каждый по 240 пар. Такой план для удобства работы укладывается в 12 коробок по 20 пар. Каждая коробка снабжена штрих – кодовой этикеткой, содержащей информацию о:

à номере производственного плана;

à номере коробки в данной партии;

à модели и количестве пар.

На каждую модель в производственном отделе распечатывается  и вкладывается в соответствующие коробки технологическая карта. Технологическая карта представляет собой набор купонов – операций на определенную модель, с указанием номера производственного плана, количества пар, размера, наименования и кода операции и времени на изготовление в минутах на 10 пар. Работа на конвейере распределяется и подается на рабочие места оператором в последовательности согласно технологического процесса. Оператором выбирается рабочее место, на которое необходимо отправить коробку. Для данного места предварительно задан табельный номер работника. Привязка персонала к рабочим местам производится отдельной программой. После выбора места оператор вводит номер коробки с помощью специального считывающего устройства штрих – кода, затем выбирает одну или несколько операций, которые должны будут выполняться на конвейере. Выбранные операции переносятся на табельный номер рабочего на заданном месте.

В течение  всего времени работы происходит накопление выполненных операций, по которым в дальнейшем можно оценить фактически затраченные минуты для начисления зарплаты. Ежедневно информация по фактически отработанным минутам каждого рабочего передается по сети в бухгалтерию.

Пошитые заготовки на конвейере проверяются  контролерами. Проверенный план упаковывается  в боксы для отправки на склад заготовок. На бокс наклеивается этикетка со штрих – кодом, включающая номер производственного плана, цвет, модель обуви и количество пар в боксе.

На  каждый бокс выдаются четыре сопроводительные карты для наклейки их на тележки на участке комплектования заготовок для прохождения по цеху литья низа обуви. Напечатанная этикетка означает, что производственного плана в заготовочном цехе нет и он теперь числится за складом заготовок. Ежедневно по запросу компьютер выдает сводку о наличии производственных планов на конвейерах с учетом поступивших в цех и вышедших из цеха.

Организация цеха литья низа обуви  с использованием робототехнических  комплексов «АМИР» и  программного управления технологическим  процессом.

Современная обувь должна быть модной, удобной и качественной. При этом все более ужесточающаяся конкуренция требует доведения до совершенства технологических процессов изготовления обуви. Многообразные требования к эксплуатационным свойствам невозможно больше удовлетворить с помощью традиционно применяемых материалов: или недостаточны физические свойства, или не достигаются эксплуатационные качества, или требования экономического производства выполняются лишь условно. Для изготовления обуви, отвечающей требованиям времени и рынка, необходимы новые материалы и новые технологии. При использовании пенополиуретана можно выполнить этот обширный перечень требований обувного производства.

К важнейшим  преимуществам пенополиуретана  в сравнении с другими материалами  можно отнести:

ð Многостороннее оформление поверхностей, начиная от гладких поверхностей, тонких рисунков «лица» кожи и кончая грубыми структурами;

ð Разнообразное цветовое оформление;

ð Широкие возможности выполнения профиля: от мелких рифлений до функционально крупных шипов;

ð Неограниченные возможности придания форм.

Эксплуатационные  свойства пенополиуретана: легкость, амортизирующие свойства, устойчивость к скольжению, морозостойкость и теплостойкость, устойчивость к гидролизу и действию микроорганизмов.

Благодаря использованию производственных процессов под управлением ЭВМ, переработка пенополиуретана предоставляет обувной промышленности самые передовые технологии для экономичного серийного производства.

Ярким примером внедрения в производство одной из таких передовых технологий является создание фабрики «Тигина», на которой в 1989 году был организован единственный в СССР цех литья низа обуви из пенополиуретана с использованием робототехнических комплексов «АМИР» и программным управлением технологическим процессом.

Прямое  литье подошвы на заготовку верха дает огромные экономические преимущества при изготовлении крупных серий. Предварительно собранные заготовки одеваются на колодку литьевой машины. При это жидкая смесь смачивает материал заготовки и придает ей клеящую способность. По этой причине возможна прямая отливка подошв на различных материалах верха. Благодаря этому полностью отпадает трудоемкий процесс затяжки заготовки, необходимый при традиционном способе изготовления обуви. Со склада заготовки, укомплектованные по 240 пар, поступают в цех литья на транспортных тележках. После пропаривания и одевания на колодку заготовки подаются на 24-позиционную установку фирмы «Десма» для наложения одноцветной полиуретановой подошвы по автоматизированной поточной линии, где выполняются следующие рабочие операции:

à Увлажнение заготовок паром;

à Надевание на колодки верха обуви;

à Стабилизация циркулирующим горячим воздухом;

à Шерохование роботом уплотнительного контура;

à Прием заготовки на машину для наложения подошвы и передача залитой заготовки на линию;

à Охлаждение наложенной на заготовку подошвы в тоннеле;

à Снятие готовых изделий с колодок.

Управление  технологическим процессом осуществляется посредством централизованной системы  управления, которая обеспечивает надежную и контролируемую подачу колодок и заготовок на машину для впрыскивания и попарную загрузку автоматизированной поточной линии.

Организация цеха отделки и  упаковки обуви, склада готовой продукции  с использованием технологии штрихового кодирования.  

Цех предназначен для отделки верха и низа изготовленной обуви, финишного контроля и упаковки готовой продукции. Цель отделки верха обуви – это придание изделию товарного вида. Отделка завершает технологический процесс производства обуви и осуществляется когда создана конструкция изделия, так как в процессе производства на верхе обуви и срезе подошвы появляются незначительные механические повреждения, не влияющие на эксплуатационные свойства обуви, но ухудшающие внешний вид.

Обувь из цеха литья низа обуви поступает  в цех полными производственными планами, по 120 – 240 пар на транспортировочных тележках (по 60 пар). Каждую тележку сопровождает технологическая карта с указанием номера плана, модели. Карта содержит перечень операций, с указанием времени на обработку 10 пар и для обработки всех 60 пар обуви. Движение обуви по цеху от предыдущей операции к следующей происходит только полными производственными партиями. Последовательность обработки обуви зависит от очередности поступления планов в цех.

Технологический процесс отделки обуви включает в себя следующие операции:

è Ручная заделка и ретуширование обуви.

Цель  операции – заделка на верхе обуви  и урезе подошвы всех механических повреждений (царапин, сдиров, видимой  взъерошки).

è Вклеивание вкладных стелек производится для улучшения эстетических и гигиенических свойств обуви.

è Тонирование боковой поверхности подошвы аппретирование обуви завершает процесс изготовления обуви. При аппретировании придается окончательный блеск и обувь приобретает товарный вид.

è Финишный контроль и сортировка обуви производится для выявления не заделанных дефектов и определения сорта. Качество каждой пары определяется по внешнему виду. Отсортированная и скомплектованная обувь подается на упаковку.

è Печать самоклеющихся этикеток, которая производится на специализированном принтере.

Готовая, распечатанная этикетка (см. приложение № 4) содержит следующую информацию:

ð фирма изготовитель;

ð номер модели или артикула;

ð размер обуви;

ð цвет и материал верха;

ð номер плана и номер упакованной пары;

ð дата и смена упаковки;

ð сорт обуви.

Штрих-кодовая  этикетка коробки

Дополнительно вся вышеперечисленная информация содержится в распечатанном на этой же этикетке штрих – коде, предназначенном  для считывающих устройств в  торговых организациях.

è В коробку с наклеенной штрих – кодовой этикеткой укладывается пара обуви, предварительно обернутая упаковочной бумагой.

è Коробки с обувью одной модели и одного сорта строго по заданной ростовке укладывают в короба по 6 – 12 пар (соответственно распечатанному ярлыку).

   На ярлыке отражается следующая информация:

ð номер заказа;

ð номер модели;

ð  количество пар по размерам;

ð  материал и цвет обуви;

ð  номер производственного плана;

ð  количество пар в задании;

ð  дата и смена упаковки;

ð  номер короба;

комиссионный  номер задания.

Штрих-кодовая  этикетка короба

Все вышеперечисленные  данные уникальны, заложены в штрих  – коде на данном ярлыке и соответствуют  только одному коробу. По комиссионному номеру короба автоматически суммируются в поддонные места (до 9 коробов). На поддонное место распечатывается штрих – код, содержащий информацию на это количество обуви (до 108 пар). С него ручным лазерным «пистолетом» считывается информация об упакованной обуви, и, путем радиообмена, осуществляется передача данных на базовую станцию, которая соединена с IBM – совместимым компьютером. На принтере распечатывается сопроводительный документ, содержащий полную информацию об упакованной обуви.

Вся информация за смену или за любой период работы цеха накапливается в памяти компьютера, и, при необходимости, (обычно в конце смены) распечатывается сводная информация по упакованной обуви (по моделям и сортам). По данному документу обувь поступает на склад готовой продукции, где складируется на стеллажи с использованием централизованной штрих – кодовой системы упаковки и реализации продукции.

2.2 Организация и планирование выпуска продукции.

“План”  – фиксированная производственная партия, определяемая количеством пар: для мужских полуботинок – 240 пар; женских полуботинок – 120 пар; детских и подростковых ботинок – 60 пар; мужских ботинок и сапог – 120 пар.

 «Задание»  – производственная партия той  или иной модели, имеющая комиссионный  номер и определяемая конкретным  сроком выполнения, для соответствующего  покупателя.

 «Планирование»  – перечень и количество запускаемой в производство обуви, согласно заказов и производственной программе.

ОПП –  отдел подготовки производства

 Начальник  ОПП, на основании данных заказа  на производство обуви, полученных  от отдела маркетинга производит  анализ сроков выполнения заказа, а также наличия необходимых материалов и необходимого оборудования. Исходя из этого, начальник ОПП составляет производственную программу на месяц (см.приложение № 5 ) и планирует запуск необходимого количества обуви. Планирование запуска обуви осуществляется на три дня. На основании данных планирования осуществляется запуск обуви в производство.