Повышение прибыли и рентабельности производства (на примере «ОАО Сукно»)

Коэффициент текущей ликвидности и коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами в течение трех лет небыли ниже нормативных значений, значит предприятие финансово устойчивое.

Рост удельного веса балансовой и чистой прибыли в общих доходах носит благоприятный характер, который свидетельствует об положительных тенденциях в организации производства на данном предприятии.

Чистая прибыль в 2007 году выросла в 3 раза, а в 2008 году на 13%. Так как удельный вес налога на прибыль практически не менялся, то чистая прибыль росла пропорционально балансовой.

Прибыль от реализации продукции на протяжении трех лет снижалась. На это снижение повлияло увеличение себестоимости продукции.

Рентабельность реализованной продукции, рентабельность продаж и рентабельность продукции чистая в 2007 году была самая высокая. В 2008 году рентабельность реализованной продукции и рентабельность продаж снизились на 1,3 и 1,1 процентных пункта соответственно. Рентабельность продукции чистая осталась на уровне 2007 года.

Проанализировав производственно-хозяйственную деятельность ОАО «Сукно» можно предложить мероприятия по повышению прибыли и рентабельности, такие как:

- разработка проекта на техническое перевооружение производства путем внедрения новой линии;

- внедрение нового продукта;

- совершенствование технологического процесса.

3. Мероприятия по повышению прибыли и рентабельности производства

3.1 Разработка проекта на техническое перевооружение производства

Важнейшим стратегическим заданием ОАО «Сукно» на ближайшие годы является выпуск высококачественной конкурентноспособной продукции, обеспечения реализации мероприятий по снижению материало- и энергоемкости производства, росту производительности труда.

Однако на том оборудовании, которым оснащено предприятие, эту задачу решить очень трудно, подчас и невозможно. При износе активной части основных производственных фондов более 90 % лишь внедрение прогрессивного технологического оборудования позволит решить вышеназванные задачи.

В настоящее время узким местом в технологической цепочке производства пряжи является процесс карбонизации волокна. Установленная на предприятии линия карбонизации и нейтрализации фирмы «Хирано-Кинзоку» (Япония) морально и физически устарела, не обеспечивает стабильную работу данного перехода, часто выходит из строя (ремонт требует значительных материальных затрат), энергоемка.

Специалистами предприятия проведены маркетинговые исследования рынка технологического оборудования. Этот вопрос был проработан со многими фирмами-производителями оборудования по очистке шерсти от сорных примесей. Все они производят трепальное или же угароочищающее оборудование.

Так, например, фирма «Темафа» Германия производит оборудование для разрыхления и очистки шерсти и других текстильных волокон, аналог однобарабанной трепальной машины. Машина фирмы «Темафа» не соответствует нашим требованиям по технологии, так как не обеспечивает необходимую очистку волокна и более высокую производительность оборудования.

Судя по технической схеме предоставленной фирмой, машина предназначена для очистки более крупного растительного сора, наиболее мелкий сор из волокна удаляться не будет.

В странах СНГ в настоящее время, интересующееся нас оборудование, не производится.

ОАО «Сукно» изучило также техническую информацию предоставленную фирмой «Корматекс» о обезрепеивающей линии для механической очистки шерсти.

Обезрепеивающая линия фирмы «Корматекс» имеет следующую конфигурацию:

- кипоразрыхлитель модель АВ;

- обезрепеивающая машина модель SLP;

- ступенчатый очиститель модель BG-6;

- централизованная обеспыливающая установка;

- централизованная сороотделительная установка;

- централизованная панель управления.

Технологический процесс основан на принципе сухой механической очистки с целью предотвращения любых повреждений шерсти кислотными или другими химическими агентами, которые могут повредить волокно.

Централизованная обеспыливающая установка, соединенная с линией, позволяет избежать выбросов и загрязнения рабочей зоны, так как этого требует законодательство по охране окружающей среды.

С помощью автоматизированной обезрепеивающей линии различные виды шерсти и очеса могут быть обработаны без карбонизации с преимуществом, состоящем в экономии расходов и повышении качества получаемого продукта.

Отработанное на данной линии волокно может быть спрессовано в кипы и долговременно храниться без каких-либо проблем.

Планируемая к установке линия позволит получить значительную экономию энергоресурсов:

- электроэнергии - 89 107,2 кВт/год;

- тепловой энергии - 1 923,0 Гкал/год;

- воды - 1 806,9 м³.

(при планируемом процессе вода и теплоэнергия не используются).

Кроме снижения энергетических затрат будет достигнута экономия вспомогательных материалов: серной кислоты, нашатырного спирта, моющего средства, а также повысится качество выпускаемой продукции, увеличится производительность труда.

Эта фирма зарекомендовала себя на мировом уровне, как производитель и поставщик современного высокопроизводительного, отвечающего всем новейшим технологическим разработкам текстильного оборудования.

Обезрепеивающая линия для механической очистки шерсти также пользуется спросом на текстильных предприятиях многих стран мира.

Как известно, процесс карбонизации, обеспечивая высокую степень очистки от растительных примесей, приводит к частичному разрушению шерсти, снижению прочности и оригинального качества волокна, делая его непригодным для производства высококачественной пряжи.

На предприятии предусмотрена замена линии карбонизации и нейтрализации «Хирано-Кинзоку» (Япония) на систему для механического обезрепеивания и обеспыливания шерсти ф-мы «Корматекс» (Италия), в красильно-приготовительном цехе прядильной фабрики.

Технико-экономическое обоснование мероприятия. В качестве базы при определении эффективности приняты данные предприятия при работе на линии карбонизации и нейтрализации «Хирано-Кинзоку».

В качестве исходных показателей приняты данные предприятия при базовом процессе и технические данные системы для механического обезрепеивания и обеспыливания шерсти фирмы «Корматекс».

3.1.1 Годовой объем производства и потребность в основных фондах

Рассчитаем годовой объем производства:

а) при базовом процессе (В1):

В1 = 2 032 0,930 1 147,6 = 278 928,6 кг/год,

где 2032 – годовой фонд времени, час;

147,6 – средняя производительность линии карбонизации и нейтрализации «Хирано- Кинзоку», кг/час;

7 – процент простоя оборудования, %;

1 – количество единиц оборудования подлежащего демонтажу;

б) при новом процессе (В2):

В2 = 2 032 0,930 279 1 =527 243,0 кг/год,

где 2032 – годовой фонд времени, час;

279 – средняя производительность системы, кг/час;

7 – процент простоя оборудования, %;

1 – количество единиц оборудования.

Увеличение годового объема производства и потребность в основных фондах составит:

а) в натуральном выражении:

В2 – В1 = 527 243,0 – 278 928,6 = 248 314,4 кг/год;

б) в процентах:

(В2 – В1) / В1 100 = (527 243,0 – 278 929,6) / 27 892,6 100 = 89,0 %.

Рассчитаем коэффициент изменения объема (а):

а = В2 / В1 = 527 243,0 / 278 928,6 = 1,89.

Потребность в основных фондах составит:

а) при базовом процессе:

- в оборудовании – линия карбонизации и нейтрализации «Хирано-Кинзоку»;

- в производственной площади – 708 м²;

б) при новом процессе:

- в оборудовании – система для механического обезрепеивания и обеспыливания шерсти;

- в производственной площади – 132 м².

3.1.2 Капитальные вложения

Рассчитаем стоимость производственных фондов:

а) при базовом процессе (К1):

- балансовая стоимость оборудования – 257408375 р.;

- стоимость здания:

37 746,5 708 м² = 26 724 520 р.,

где 37 746,5 – балансовая стоимость 1 м² на производстве, р.;

- всего капитальные вложения:

К1 = 257 408 375 + 26 724 520 = 284 132 895 р.;

б) при новом процессе (К2):

- стоимость нового оборудования – 779 000 000 р.;

- стоимость монтажа – 1,45 % от стоимости оборудования;

- стоимость монтажа и стоимость оборудования:

779 000 000 + 11 295 500 = 790 295 500 р.

где 11 295 500 – стоимость монтажа, р.;

- стоимость зданий и сооружений:

132 м² 37 746,5 = 4 922 538 р.,

где 132 м² - площадь под систему фирмы «Корматекс».

Итого капиталовложений:

К2 = 790 295 500 + 4 982 538 = 795 278 038 р.

Приведем капитальные вложения при базовом процессе к новому объему производства (К1прив.):

К1 прив.=К1 а = 284 132 895 1,89 = 537 011 171,6 р.

Ка скор. = К2 = 795 278 038 р.

Рассчитаем удельные капитальные вложения на 100 кг шерсти:

а) при базовом процессе:

К1.1 = (К1 / В1) 100 = (284 132 895 / 278 928,6) 100 =101 865,8 р.;

б) при новом процессе:

К2.1 = (К2 /В2) 100 = (795 278 038 / 527 243,0 100 = 150 837,1 р.

3.1.3 Производительность труда

Численность персонала приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Численность персонала

а) при базовом процессе, У1у =3 чел.

б) при новом процессе, У2у = 2 чел.

Производительность труда составит:

а) при базовом процессе:

ПТ1у = В1 / Ч1у = 278 928,6 / 3 = 92 976,2 кг.;

б) при новом процессе:

ПТ2у = В2 / Ч2у = 527 243,0 / 2 = 263 621,5 кг.

Рассчитаем рост производительности труда:

а) в натуральном выражении:

РПТУ = ПТ2у – ПТ1у =263 621,5 – 92 976,2 = 170 645,3 кг.;

б) в процентах:

РПТУ = (ПТ2у – ПТ1у) / ПТ1у 100;              (3.1)

РПТУ = (263 621,5 – 92 976,2) / 92 976,2 100 = 184 %.

Число относительно высвобожденных рабочих составит:

У1у прин. = У1у а = 3 1,89 = 6 чел.

Рэ = У1прин. – Уу2 = 6 - 2 = 4 чел.

3.1.4 Годовой экономический эффект

Рассчитаем затраты на заработную плату:

а) при базовом процессе заработная плата:

- помощника мастера:

548 274 12 = 6 579 288 р.,

где 548 274 р. – средняя зарплата помощника мастера в месяц фактическая;

- карбонизаторщика 4-го разряда:

368 000 12 = 4 416 000 р.,

где 368 000 р. – средняя зарплата карбонизаторщика 4-го разряда в месяц фактическая;

- (младшего) карбонизаторщика 3-го разряда (2 человека):

315 888 12 2 = 7 560 000 р.,

где 315 888 р. – средняя зарплата карбонизаторщика 3-го разряда в месяц фактическая.

ИТОГО : 14 580 288 р.

б) при новом процессе заработная плата:

- помощника мастера:

548 274 12 = 6 579 288 р.;

- карбонизаторщика 4-го разряда:

368 000 12 = 4 416 000 р.

ИТОГО: 10 995 288 р.

Приведем зарплату при базовом процессе к новому объему:

ЗП1прив. =ЗП1 а = 14 580 288 1,89 = 27 556 744,3 р.

Годовая экономия по зарплате составит:

Э з/п =ЗП1прив. – ЗП2 = 27 556 744,3 – 10 995 288,4 = 16 561 455,9 р.

Рассчитаем затраты на вспомогательные материалы при базовом процессе:

а) потребность серной кислоты на год 14 % от веса волокна: