Применение концепции 6σ – необходимое условие повышения качества работы предприятия (на примере Ростовского-на-Дону электровозоремонтно

Основываясь на эмпирических данных, исследователи пришли к выводу, что отклонения процесса, вызванные его естественной нестабильностью, дают отклонения качества на уровне 1,5 сигма. Таким образом, если целевой уровень качества составляет 4,5 сигма (3,4 дефекта на миллион возможностей), то с учетом перестраховки 1,5 сигма на отклонения, необходимо обеспечивать уровень качества 6 сигм. На рисунке 3. 7 представлена плотность распределения при уровне шесть сигм.

Рисунок 3. 7 – Уровень качества 6 сигм

3. 9 Показатель возможности процесса

Оценка рассеяния производится с помощью  различных критериев, к которым  относится и  индекс воспроизводимости – один из класса  количественных  характеристик устойчивости процессов [12]. К числу наиболее простых индексов воспроизводимости, количественно определяющих способность процесса сохранять устойчивость в рамках границ допуска относятся : Ср,CPU, CPL и ряд других.   

Наиболее важный индекс воспроизводимости Ср – показатель возможности процесса  определяется как отношение допуска к шестикратной величине   стандартного отклонения показателя качества изготавливаемой продукции:

Ср =Δ/6σ,

где величина допуска (Δ) представляет собой разность между  значениями верхней границы  допуска (ВГД) и нижней границы допуска (НГД).

Область вне  пределов допуска является  «зоной дефектности» и величина этой зоны уменьшается по мере снижения  стандартного отклонения. Количественно соотношение между Ср и «зоной дефектности» представлено в таблице 3. 4. Так, в случае, если в технологическом допуске помещается « ± 3σ» и распределение подчиняется нормальному закону, то такой процесс обеспечивает 99,73 % годных изделий. При увеличении стандартного отклонения и сохранении величины  допуска величина Ср будет уменьшаться и, соответственно, будет уменьшаться  процент годных изделий.

                     Таблица 3. 4 – Соотношение между Ср и «зоной дефектности»

Ср – показатель возможности   процесса	Площадь «зоны дефектности», %	Площадь зоны    «в допуске», %	Количество  дефектных деталей на 1 миллион (ppm)
0,7	3,6	96,4	36000
0,8	1,6	98,4	16000
0,9	0,69	99,31	6900
1	0,27	99,73	2700
1,1	0,097	99,903	970
1,2	0,0318	99,9682	318
1,3	0,0096	99,9904	96
1,33	0,0063	99,9937	63
1,4	0,0027	99,9973	27
1,5	0,00068	99,99932	7

 

Соотношение между индексом воспроизводимости  и процентом бракованных деталей можно также представить в виде логарифмической кривой  на номограмме (рисунок 3. 8), которой можно пользоваться для определения  процента  дефектности  процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок  3. 8 – Логарифмическая кривая для определения соотношения между показателем возможности процесса и количеством брака

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ РОСТОВСКОГО-НА-ДОНУ ЭЛЕКТРОВОЗОРЕМОНТНОГО ЗАВОДА

 

4. 1 Статистическая оценка качества

 

Известно, что все процессы деятельности предприятия, как производственные, так и организационно-управленческие, являются статистически изменчивыми и должны постоянно изучаться в отношении стабильности присущих им вариаций.

Без применения статистических методов  мониторинга и анализа бизнес-процессов  управленческая система и, в частности, система менеджмента качества не сможет функционировать результативно, в том смысле, чтобы обеспечивать постоянно и гарантированно надлежащие результаты.

В стандарте ГОСТ Р ИСО 9001:2000 требования разделов 8. 2.3 и 8. 4 прямо связаны со статистическим анализом, без применения которого их практически невозможно реализовать. Статистический анализ основан на использовании методов математической статистики. Статистический анализ является  эффективным инструментом сбора и интерпретации информации о качестве. Применение  методов математической статистики, не требуя больших затрат, позволяет с заданной степени точностью  и достоверности  судить о  состоянии  исследуемых явлений в системе качества.

В соответствии с положениями стандартов ИСО серии 9000  статистические методы рассматриваются  как одно  из высокоэффективных средств обеспечения качества. Базовые принципы этих стандартов состоят в принятии решений на основе систематизированных данных.

Стандарты ориентируют на разработку сквозного механизма  применения  статистических методов на  всех этапах жизненного цикла продукции. Однако, современные  статистические методы  довольно сложны для  восприятия и широкого практического  использования без углубленной математической подготовки. Из наиболее известных методов систематизации и анализа для разработки системы управления качеством ремонта в данной работе использовались так называемые «семь инструментов управления качеством». При всей своей простоте они сохраняют  связь со статистикой и дают возможность совершенствовать качество процессов (см. таблицу 4. 1).

Необходимо заметить, что на предприятии  скапливается обильная статистическая информация, позволяющая использовать указанные в таблице методы. Но к настоящему времени на РЭРЗ не ведется обработка этой информации. В то же время даже поверхностный анализ  лишь части  рабочих журналов, позволяет обнаружить факторы, влияющие на качество ремонта.

Таблица 4. 1 – «Семь инструментов» управления  качеством

№ п/п	Наименование	Цель	Применение
1.	Контрольный листок	Сбор и упорядочение первичных данных	Информация для использования в остальных «инструментах»
2.	Гистограмма	Определение закона распределения измеренных случайных величин и его параметров: – среднего значения; – среднего квадратического  отклонения; – уровня дефектности	Контроль качества продукции  и ее составных частей, расчет  контрольных границ процессов
3.	Контрольные карты	Отслеживание процесса во времени	Прогноз качества продукции, контроль и управление процессами
4.	Диаграмма Парето	Анализ причин	Оценка эффективности  принятых мер
5.	Стратификация	Разбивка  данных по факторам (оборудование, материалы, методы  и др.)	Оценка качества, оценка прибыли
6.	Диаграмма Ишикавы	Выявление факторов и  условий, влияющих на проблему	Экспертный метод, используется при недостатке фактических данных
7. 7	Диаграмма  разброса	Оценка взаимосвязи  между показателями качества	Учет влияния параметров

 

 

4. 2 Организация учета и анализа уведомлений и претензий на качество от потребителей продукции Ростовского-на-Дону электровозоремонтного   завода 

 

Основной задачей проведения рекламационной работы на заводе является своевременное  рассмотрение уведомлений и претензий потребителя на качество и комплектность продукции и принятие мер по скорейшему устранению дефектов и вводу продукции в работу, при этом все службы завода руководствуются          ЦТ-ЦТВР-409 от  20.12.96 «Основные условия ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России» и РД  103.11.408-2005 «Положение по организации ведения рекламационной работы на заводах Дирекции «Желдорреммаш» ОАО «РЖД» [13].

Рекламационная работа предусматривает  выполнение следующих задач:

– анализ отказов, неисправностей, дефектов в зарекламированной потребителем продукции;

– изучение причин, повлекших возникновение  отказов, неисправностей, дефектов продукции;

– устранение в минимально возможные  сроки неисправностей продукции, находящейся на гарантии завода;

– разработка мероприятий, обеспечивающих устранение в продукции дефектов, обнаруженных потребителем, а также разработка мероприятий, обеспечивающих качественный ремонт и изготовление продукции, отвечающей конструкторской, нормативной и технической документации.

Принятое заводом уведомление  по качеству продукции является учетным  видом несоответствия, и каждый случай уведомления подлежит расследованию на заводе.

Рассмотрение и урегулирование уведомлений от потребителя по качеству продукции осуществляется согласно СТП 023-7.2-24-2008 « Учет и анализ уведомлений и претензий на качество от потребителей продукции». Блок-схема процедуры рассмотрения и урегулирования уведомлений от потребителя по качеству продукции представлена в приложении 1.

В состав рекламационной работы входит:

– рассмотрение уведомлений о неисправностях продукции находящейся на гарантии завода;

– ведение переписки по качеству продукции с потребителя;

– командирование представителя для  изучения и расследования дефектов, причин их возникновения и составления акта-рекламации;

– рассмотрение материалов расследования  представителем завода и подготовка мер по удовлетворению требований потребителя;

– предъявление претензий заводам-поставщикам  материалов и комплектующих, в результате чего в продукции завода возникли дефекты;

– ведение учета претензий и  исков поступивших от потребителей на некачественно изготовленную или отремонтированную продукцию;

– информирование подразделений и  коллектива завода о претензиях и замечаниях, поступивших от потребителей на низкое качество продукции.

Для проведения расследования неисправностей гарантийного оборудования на заводе установлен следующий порядок:

– весь поступивший рекламационный материал рассматривает заместитель  директора по качеству или начальник ОТК в двухдневный срок, и передают начальнику соответствующего цеха для рассмотрения;

– начальник цеха в течение двух дней проводит оперативное совещание  по разбору возникновения отказа гарантийного оборудования.

На оперативном совещании рассматривают вопросы:

– о полном или частичном признании  претензии на качество продукции  от потребителя, либо об отклонении претензии;

– о выполнении условий акта-рекламации;

– о командировании представителя, а в случае необходимости заводской бригады для устранения дефекта;

– разрабатывает меры по устранению выявленных недостатков в текущем  производстве.

При расследовании дефекта проверяется  соблюдение нормативной и технической документации, технологического процесса на ремонт детали или узла, устанавливается, имели ли место ранее случаи подобных дефектов, выявляются причины и виновники дефекта.

Акты-рекламации и другие материалы  к ним хранятся в ОТК в течение 3 лет.

Ежемесячно ОТК проводит статистический анализ в соответствии с       СТП 023-8.2-13 «Измерение, анализ и улучшение. Статистический анализ качества продукции» на основе:

– поступивших уведомлений потребителя  на качество и комплектность продукции;

– принятых актов-рекламаций и претензий;

– затрат на устранение брака, включая  командировочные расходы.

Данный анализ отражает:

– сравнительный анализ поступивших  уведомлений;

– количество принятых актов-рекламаций и претензий;

– распределение отказов гарантийного оборудования по видам и пробегам;

– анализ повреждений и отказов  в работе локомотивов и их узлов с разбивкой по цехам.

Применение статистических методов  при анализе неисправностей гарантийного оборудования позволяет сравнивать результаты с аналогичными периодами прошлых лет.

Данный анализ передается в ОГТ  для рассмотрения и в случае ухудшения соответствующих показателей разработки корректирующих и предупреждающих действий с включением в план организационно-технических мероприятий по качеству ремонта локомотива.

 

 

 

 

 

 

4. 3 Результаты, полученные с применением «анализа Парето»

 

4. 3. 1 Распределение рекламаций по цехам

 

 Правило Парето – «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения – в решении проблем качества [12]. Идея применения этой диаграммы в области менеджмента качества принадлежит Дж. Джурану, который отметил «универсальное» применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий выявлена малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий). Кроме выявления и ранжирования факторов по их значимости, диаграммы Парето применяются для наглядной демонстрации эффективности тех или иных мероприятий в области обеспечения качества. Для этого достаточно построить и сравнить  две диаграммы Парето – до и после реализаций каких-либо мероприятий.

Анализ Парето ранжирует отдельные  области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий). Применение «анализа Парето» позволяет проанализировать причины отказов ремонтируемой техники и сконцентрировать усилия на  наиболее важных причинах, которые составляют большинство  всех отказов.

В таблице 4. 2 представлены данные по цехам для построения диаграммы Парето по рекламациям, поступившим на Ростовский-на-Дону ЭРЗ в 2005 году.