Оперативно-календарное планирование на машиностроительном заводе

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных  показателей производственно-хозяйственной  деятельности предприятия. Всякий процесс  оперативного планирования предусматривает  выполнение экономистами-менеджерами  таких этапов деятельности, как выбор  стратегии развития предприятия, обоснование  формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

Главная задача оперативно-производственного  планирования состоит в обеспечении  на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

В процессе оперативно-производственного  планирования:

• разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;
• выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;
• выбираются календарно-плановые нормативы;
• разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);
• организуется сменно-суточное планирование.

В зависимости от содержания и сроков действия, оперативное  планирование подразделяется на два  вида: календарное и текущее. Эти  виды оперативного планирования производятся экономистами-менеджерами и специалистами плановых и производственных отделов и цехов предприятия.

Оперативно-календарное  планирование – это детализация  годового плана производства продукции  предприятия по срокам запуска-выпуска  и срокам выполнения каждого вида продукции, распределение годовых  плановых заданий по производственным подразделениям, а также своевременное  доведение этих показателей до каждого  основного цеха, а внутри его –  до каждого производственного участка  и рабочего места, до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются  сменно-суточные задания, и согласуется  последовательность выполнения работ  отдельными исполнителями.

Текущее планирование неразрывно связано с оперативным  контролем и регулированием хода производственных процессов, а также  ходом выпуска продукции и  расходования различных ресурсов.

В зависимости от сферы применения (или по месту  его выполнения), оперативное планирование на большинстве предприятий различных  отраслей подразделяется на межцеховое и внутрицеховое. В настоящем курсовом проекте будем рассматривать календарное межцеховое и внутрицеховое планирование.

2.1. Общие положения

Перейдем непосредственно  к определению понятия «производственная  программа» – это развернутый  план производства и реализации продукции, отражающий объем, номенклатуру, ассортимент  продукции и устанавливаемый  исходя из потребностей рынка. Настоящее  определение уже было указано  выше.

Составление производственной программы предприятия является трудоемким и неоднозначным процессом. Вся эффективность производственной деятельности предприятия, получение прибыли, снижение затрат во многом определяется его производственной программой (планом выпуска) на предстоящий период. Именно производственная программа «формирует» основные затраты предприятия: потребность в материалах, топливе, электроэнергии, заработной плате и др., определяет планируемую выручку, прибыль, рентабельность. Поэтому необходимо провести самый тщательный расчет и экономический анализ производственной программы.

Годовая производственная программа любого предприятия составляется по номенклатуре и количеству выпускаемой  продукции (выполняемых работ и  оказываемых услуг). При этом следует  учесть многие внешние и внутренние условия. Рассмотрим каждую группу факторов отдельно.

Внешними условиями  являются:

• спрос потребителей (наименование и количество продукции, ее ассортимент, комплектность);
• ограничения на поставку материалов, полуфабрикатов, покупных готовых комплектующих изделий;
• рыночные цены.

Тогда как внутренние факторы можно разделить на следующие:

• ресурсы завода (оборудование, производственные площади, рабочая сила и т.д.);
• дополнительные финансовые средства, которые может выделить завод на увеличение соответствующих ресурсов;
• стремление завода повысить серийность (количество) выпускаемой продукции соответствующего наименования;
• жизненный цикл продукции и т.д.

Отметим, что разработка производственной программы осуществляется в следующей последовательности:

1. определение потребности в выпускаемой продукции;
2. составление номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;
3. определение объемов (в натуральном выражении) и сроков производства отдельных видов продукции;
4. соотнесение производственной программы с имеющимися ресурсами и, в первую очередь, с производственной мощностью. При необходимости (например, в случае дефицита какого-либо ресурса) возможен возврат ко второму шагу;
5. расчет объема продукции в стоимостном выражении.

2.2. Критерии оптимальности

В процессе разработки производственной программы  предприятия им должны быть выбраны  критерии оптимальности, на основе которых  в дальнейшем будет проводиться  оптимизация полученного плана.

Рассмотрим  основные положения, которые могут  являться соответствующими критериями:

1. максимум выпуска продукции в натуральном выражении при выпуске продукции одного наименования (в однопродуктовой модели) или однородных изделий, которые можно выразить через одно изделие или в одних физических единицах (тоннах, лошадиных силах, кВт, и т.п.);
2. максимум выпуска продукции в стоимостном выражении (по рыночным или отпускным ценам);
3. максимум прибыли, которую можно получить от продажи продукции;
4. максимум суммарной трудоемкости изготовления ГППЗ;
5. максимум прибыли от ГППЗ с учетом потерь от недоиспользования (простоев) оборудования;
6. многокритериальная модель.

Опишем соответствующие  экономико-математические модели в  общем виде. Ограничениями практически  для всех из них будут являться ограничения по фондам времени работы оборудования (2.1).

,         (2.1)

В некоторых  ситуациях также необходимо учитывать  границы по спросу на соответствующие  продукты (2.2).

, ,        (2.2)

где m – индекс наименования изделия;

М – общее число наименований изделий;

s– индекс группы взаимозаменяемого оборудования;

S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования;

l – индекс номера цеха;

L – общее число цехов на заводе;

М^* – число наименований изделий, по которым указаны границы выпуска;

P_m – прибыль от единицы изделия m-го наименования, руб./шт.;

X_m – искомое число изделий m-го наименования, шт.;

t_msl – норма штучно-калькуляционного времени изготовления m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени (плановых заданий по снижению трудоемкости), ч/шт.;

Ф_эфsl – эффективный фонд времени s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе в планируемом году, ч/год;

N_m1 и N_m2 – соответственно нижний и верхний пределы выпуска изделия m-го наименования, шт./год.

Далее рассмотрим непосредственно целевые функции  различных критериев:

• максимум выпуска продукции в натуральном выражении (2.3);

        (2.3)

• максимум выпуска продукции в стоимостном выражении (2.4);

        (2.4)

• максимум прибыли (2.5);

        (2.5)

• максимум суммарной трудоемкости изготовления ГППЗ (2.6);

        (2.6)

• максимум прибыли от ГППЗ с учетом потерь от недоиспользования (простоев) оборудования (2.7);

        (2.7)

В данной модели ограничения будут иметь несколько  иной вид (2.8), поскольку в них также  необходимо будет учесть простои  оборудования, как и в самой  целевой функции.

  , ,        (2.8)

где С_sl – удельные потери от одного часа простоя s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе в планируемом году, руб./ч;

Y_sl – простой s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе в планируемом году, ч/год.

• многокритериальная модель.

Последняя модель включает в себя несколько целевых  функций, поскольку на практике зачастую очень сложно определиться с одной  целью. Тогда возникает необходимость  использования многокритериальной модели.

Существует  большое количество подходов к решению  подобных задач, однако, в настоящем  курсовом проекте будет использоваться наиболее простой из них – метод  свертки критериев. Таким образом, целевая функция многокритериальной задачи будет выглядеть следующим  образом (2.9).

        (2.9)

где – индекс критерия оптимальности;

Ф – число критериев оптимальности;

α_φ – весовой коэффициент φ-го критерия;

Z_φm – приведенный к нормированной шкале коэффициент φ-го критерия по m-му изделию (2.10).

       (2.10)

Отметим, что  для весовых коэффициентов должно выполняться соответствующее условие (2.11).

        (2.11)

На этом теоретическую  часть настоящего курсового проекта  будет считать оконченной. В дальнейшем при построении соответствующих  моделей будут представлены необходимые  пояснения.

 

 

 

 

3. Подготовка исходных данных  для расчета ГППЗ

В настоящей  главе проведем подготовительный расчет показателей, на основе которых в  дальнейшем будем составлять экономико-математические модели.

3.1. Расчет трудоемкости изготовления  изделий

Уровень производительности труда характеризуется количеством  времени, затрачиваемым на выполнение данной работы. Чем оно меньше, тем  выше производительность труда. Экономия затрат труда при высоком качестве продукции является показателем  совершенства технологии и организации  производства. Поэтому в условиях производства особо важное значение приобретает техническое нормирование труда, понимаемое как нормирование затрат рабочего времени.

Техническое нормирование является основой:

• технико-экономического планирования;
• оперативного планирования;
• проектирования технологических процессов.

На стадии технико-экономического планирования технически обоснованные нормы используют для определения производственных мощностей отдельных агрегатов, участков, цехов и предприятий в целом. Они необходимы также для обоснования производственных программ и расчёта численности работников и фондов заработной платы.

Оперативное планирование использует технически обоснованные нормы для разработки нормативов движения производства и составления производственных графиков, предназначенных для обеспечения повседневной ритмичной работы каждого рабочего места, участка и цеха.

В области проектирования технологических процессов технически обоснованные нормы позволяют выбрать тот или иной вариант технологического процесса, обеспечивающего выполнение данного конкретного задания с наиболее благоприятными показателями.

Начнем с  определения трудоемкости изготовления изделий по группам оборудования с учетом выполнения норм и плановых мероприятий по снижению трудоемкости изготовления (3.1).

,         (3.1)

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд.;