Проектирование запасов по их видам с оценкой их эффективности

 

 

 

 

 

 

Для РМЭ

Суточный  расход по норме: q_сут=Q _год/Т_раб=164,85/224=0,7359

q_min=0,5771; q_max=0,8945

Размер оптимального заказа:

Количество  поставок в году: n=Q_год/Р=164,85/51,9379=3,173≈4

Длительность  интервала: Т_инт =Т_раб /n=224/4≈56 дней

Р'_опт=164,85/4=41,2125

Таблица 10.

 

Расчёт параметров запасов по оптимальному расходу за интервал

 

№ интервала	Длительность интервала	Суточный расход	Расход за интервал	Заказ	Сальдо	Запас
1	56	0,7359	41,2104	41,2125	0,0021	41,2125
2	56	0,8359	46,8104	41,2125	-5,5958	41,2146
3	56	0,6359	35,6104	41,2125	0,0063	35,6167
4	56	0,7361	41,2188	41,2125	0,0000	41,2188
Итого	224		164,8500	164,8500	0,0000

 

Согласно  данным таблицы 10 строим график управления запасами (рис. 9).

 

 

2.5. Управление запасами с учётом срыва поставок

 

Для Красноярска

Вычисления  производим на основе варианта по минимальному запасу.

Срыв поставки: 3 дня в сентябре и ноябре (9 и 11  интервалы).

Суточный  расход по норме: q_сут=Q _год/Т_раб=306,15/224=1,367

Длительность  интервала: Т_инт =Т_раб /n=224/12=19 дней

Количество  поставок в году: n=12

  q_min=1,072; q_max=1,6616

Так как суточный расход не постоянен, то:

• страховой запас возьмем равный суточному расходу по норме. =1,367*3=4,101 ;
• подготовительный запас-0,5 от суточного расхода по норме. =1,367*0,5=0,6835 .

Минимальный запас равен 20,368 .

=4,101+0,6835+20,368=25,1525 .

Таблица 11.

Расчёт  параметров запасов с учетом срыва поставок

№ интервала	Длительность интервала	Суточный расход	Расход за интервал	Заказ	Сальдо	Запас
1	19	1,0720	20,3680	25,1525	4,7845	25,1525
2	19	1,0800	20,5200	20,3680	4,6325	25,1525
3	19	1,6616	31,5704	20,5200	-6,4179	25,1525
4	19	1,1000	20,9000	31,5704	4,2525	25,1525
5	19	1,5000	28,5000	20,9000	-3,3475	25,1525
6	19	1,6500	31,3500	28,5000	-6,1975	25,1525
7	19	1,6450	31,2550	31,3500	-6,1025	25,1525
8	19	1,5500	29,4500	31,2550	-4,2975	25,1525
9	22	1,6450	36,1900	29,4500	-11,0375	25,1525
10	16	1,1616	18,5856	36,1900	6,5669	25,1525
11	20	1,0720	21,4400	18,5856	3,7125	25,1525
12	14	1,1444	16,0210	21,4400	9,1315	25,1525
Итого	224		306,1500	315,2815	9,1315

 

       Согласно  данным таблицы 11 строим график управления запасами (рис. 10).                

 

 

 

Для РМЭ

Вычисления  производим на основе варианта по минимальному запасу.

Срыв поставки: 3 дня в сентябре и ноябре (18 и 22 интервалы).

Суточный  расход по норме: q_сут=Q _год/Т_раб=164,85/224=0,7359

Длительность  интервала: Т_инт =Т_раб /n=224/24=9 дней

Количество  поставок в году: n=24

q_min=0,5771; q_max=0,8945

Так как суточный расход не постоянен, то:

• страховой запас возьмем равный суточному расходу по норме. =0,7359*3=2,2077;
• подготовительный запас-0,5 от суточного расхода по норме. =0,7359*0,5=0,36795.

Минимальный запас равен 5,1939

=2,2077+0,36795+5,1939=7,7696

Таблица 12.

 

Расчёт параметров запасов с учетом срыва поставок

 

№ интервала	Длительность интервала	Суточный расход	Расход за интервал	Заказ	Сальдо	Запас
1	9	0,5771	5,1939	7,7696	2,5757	7,7696
2	9	0,5800	5,2200	5,1939	2,5496	7,7696
3	9	0,8945	8,0505	5,2200	-0,2809	7,7696
4	9	0,8700	7,8300	8,0505	-0,0604	7,7696
5	11	0,5771	6,3481	7,8300	1,4215	7,7696
6	9	0,6100	5,4900	6,3481	2,2796	7,7696
7	9	0,8800	7,9200	5,4900	-0,1504	7,7696
8	9	0,6000	5,4000	7,9200	2,3696	7,7696
9	9	0,5900	5,3100	5,4000	2,4596	7,7696
10	10	0,5771	5,7710	5,3100	1,9986	7,7696
11	9	0,8810	7,9290	5,7710	-0,1594	7,7696
12	9	0,6500	5,8500	7,9290	1,9196	7,7696
13	9	0,6750	6,0750	5,8500	1,6946	7,7696
14	9	0,8930	8,0370	6,0750	-0,2674	7,7696
15	11	0,6757	7,4330	8,0370	0,3366	7,7696
16	9	0,6100	5,4900	7,4330	2,2796	7,7696
17	9	0,8800	7,9200	5,4900	-0,1504	7,7696
18	12	0,6275	7,5300	7,9200	0,2396	7,7696
19	6	0,8945	5,3670	7,5300	2,4026	7,7696
20	10	0,7950	7,9500	5,3670	-0,1804	7,7696
21	9	0,8810	7,9290	7,9500	-0,1594	7,7696
22	12	0,8000	9,6000	7,9290	-1,8304	7,7696
23	6	0,8945	5,3670	9,6000	2,4026	7,7696
24	11	0,8945	9,8395	5,3670	-2,0699	7,7696
Итого	224		164,8500	162,7801	-2,0699

 

Согласно  данным таблицы 12 строим график управления запасами (рис.11).

 

 

 

 

На основании  полученных данных сформирую таблицы  сравнения методов управления запасами.

Объем затрат найдем по следующим формулам:

1. С=*+n*+*, где

С – объем  затрат;

Qгод – годовая потребность в материале;

Цед – цена 1 ;

n – количество интервалов;

C1 – затраты на 1 заказ, руб.;

C2 – складские расходы на 1 дерева, руб;

З – объем  заказа за весь период.

2. =*+*+**, где

Ропт – оптимальный размер заказа;

nопт – количество поставок в году.

 

Сравнение методов управления запасами для  Красноярска

Таблица 12

Метод	Наличие дефицита	Объем затрат
По среднему расходу за интервал	присутствует	306,15*230+12*45+5,5*= =70414,50+540+848,93=71803,43 руб.
По минимальному расходу за интервал	присутствует	306,15*230+12*45+5,5*= =70414,50+540+835,14=71789,64 руб.
По максимальному расходу за интервал	нет	306,15*230+12*45+5,5*= =70414,50+540+862,70=71817,20 руб.
По оптимальному расходу за интервал	нет	306,15*230+45*+5,5**5= =70414,50+225+841,91=71481,41 руб.
С учетом срыва поставок	присутствует	306,15*230+12*45+5,5*= =70414,50+540+867,02=71821,52 руб.

 

Сравнение методов управления запасами для  РМЭ

Таблица 13

Метод	Наличие дефицита	Объем затрат
По среднему расходу за интервал	присутствует	164,85*350+12*45+5,5*= =57697,50+540+448,54=58686,04 руб.
По минимальному расходу за интервал	присутствует	164,85*350+12*45+5,5*= =57697,50+540+443,74=58681,24 руб
По максимальному расходу за интервал	нет	164,85*350+12*45+5,5*= =57697,50+540+453,34=58690,84 руб
По оптимальному расходу за интервал	присутствует	164,85*350+45*+5,5**4= =57697,50+180+453,34=58330,84 руб.
С учетом срыва поставок	присутствует	164,85*350+12*45+5,5*= =57697,50+540+447,65=58685,15 руб

 

Вывод

 

В данной курсовой работе мной был  рассмотрен вопрос о закупке ТМЦ  в условиях функционирования системы  «Канбан».

Сущность системы «Канбан» заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции.

Организация системы «Канбан» на предприятии  включает следующие этапы:

1. Организация группы проекта и планирование проекта;

2. Сбор информации о среднемесячном потреблении каждого материала/детали;

3. Разработка и утверждение модели;
4. Переговоры с поставщиками;
5. Создание ярлыков-сигналов;
6. Закупка и размещение контейнеров с материалами;
7. Обучение конечных пользователей;
8. Запуск.

Систему «Канбан» на нынешнем этапе развития мировой экономики широко применяют предприятия, фирмы и компании Европы, Азии и Америки. При использовании логистической системы «Канбан» производственные запасы в среднем снижаются на 50 %, готовой продукции на 80 %, производительность труда повышается на 20 – 50 %.

Преимущество данной системы заключается  в том, что она не требует всеобщей компьютеризации производства. Но она  предполагает высокую дисциплину и  соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.

Выполнив расчеты во второй части курсовой работы, и рассмотрев все варианты управления запасами, делаю вывод, что наиболее оптимальным вариантом управления при поставках дерева для производства дверей из Красноярска, является вариант по оптимальному заказу, так как остатки на складе минимальны и нет дефицита запасов, потребность в ресурсах удовлетворяется полностью (табл.).

=306,15*230+45*+5,5**5=70414,50+225+841,91=71481,41 руб.

Для Республики Марий ЭЛ рациональным является вариант по максимальному расходу за интервал, так как это единственный вариант, где нет дефицита товара. Потребность в ресурсах удовлетворена полностью, остатки на складе минимальны (табл.).