Управление сбытовой деятельностью на основе логистического подхода

Как известно, решение  любой оптимизированной задачи с  неизбежностью предполагает идентификацию  целевого критерия. В случае с запасами такими критериям выступают затраты, связанные с поддержанием запасов и укрупненно состоящие из двух компонентов – затрат по хранению и затрат по размещению и выполнению заказов.

В теории управления запасами разработаны специальные модели для определения объема одной партии заказа и частоты заказов. Одна из самых простых моделей EOQ (Economic Order Quantity).

Модель оптимальной  партии заказа имеет вид:

,                       (3)

где: EOQ – объем партии, ед;

F – стоимость выполнения одной партии заказа;

D – общая потребность  в запасах на период, ед;

H – затраты по хранению единицы запасов.

             затраты                                                                                          общие

                                                                                                                   затраты

                                                                                     затраты

                                                                                по хранению

 

 

                                                                                                        затраты

                                                                                                      по заказу

                              EOQ                                      уровень  

                                                                           Запасов      Рис. 11. Логика модели EOQ

 

В рамках этой теории разработаны  и схемы управления заказами, позволяющие с помощью ряда параметров формализовать процедуру обновления запасов, при которой необходимо делать очередной заказ. Одна из таких схем выражается системой моделей:

RP = MU * MD,            (4)

       SS = RP – AU * AD,           (5)

MS = RP + EOQ – LU * LD,           (6)

где: AU – средняя дневная  потребность в сырье, ед.;

AD –средняя продолжительность  выполнения заказа (от момента  размещения до момента получения  сырья), дн.;

SS – наиболее вероятный  минимальный уровень запасов  (страховой запас), ед.;

MS – максимальный уровень  запасов, ед.;

RP – уровень запасов  при котором делается заказ,  ед.;

LU – min-я дневная  потребность в сырье, ед.;

MU – max-я потребность  в сырье, ед.;

MD – max-е число дней  выполнение заказа;

LD – min-е число дней выполнения заказа.

Графически иллюстрация  варьирования величины запасов, в условиях приведенной системы моделей  выглядит следующим образом (рис. 12).

запасы, ед.                                   EOQ

              MS

             

               RP

               SS

                                                                                                                              дни

 

Рис. 12. Динамика запасов  в условиях оптимального управления запасами

 

Все приведенные модели носят искусственный характер. Основное их назначение – помочь в понимании логики системы управления запасами. Тем не менее для крупных компаний они позволяют получить некоторые ориентиры, имеющие практическую значимость.

Важнейшим элементом  анализа запасов является оценка их оборачиваемости.

Основной показатель – время обращения в деньгах, рассчитываемый делением среднего за период остатка запасов на однодневный  оборот запасов в этом же периоде.

Ускорение оборачиваемости  сопровождается дополнительным вовлечением средств в оборот, а замедление – отвлечением средств из хозяйственного оборота, их относительно более длительным омертвлением в запасах (или иммобилизации собственных оборотных средств). Сумма средств, дополнительно вовлеченных в оборот (или отвлеченных из оборота), рассчитывается по формуле:

,             (7)

где: DbC – сумма средств дополнительно вовлеченных в оборот, если DbC<0, или отвлеченных если DbC>0.

        b0 – оборачиваемость запасов  в днях в базисном периоде;

        b1 – оборачиваемость запасов  в днях в  отчетном периоде; 
                  m1 – однодневный фактический оборот в отчетном периоде;

        m0 – однодневный фактический  оборот в базисном периоде.

Ретроспективный анализ производственных и товарных запасов может выполняться с использованием жестко детерминированных факторных моделей.

 В частности, одна  из моделей, наиболее распространенных  в анализе товарных запасов,  имеет вид:

          (8)

Разность между числителем и знаменателем результативного и факторных признаков связаны следующей зависимостью:

            (9)

где: - характеризует общее изменение товарных запасов за период;

- характеризует изменение товарных запасов под влиянием изменения оборачиваемости по отдельным товарным группам;

- характеризует изменение товарных  запасов под влиянием изменения  структуры товарооборота;

- характеризует изменение товарных запасов под влиянием изменения объема товарооборота.

Особому контролю и ревизии  должны подвергаться залежалые и  неходовые товары, представляющие собой  один из основных элементов иммобилизированных  (т.е. исключенных из активного хозяйственного оборота) оборотных средств. Эта практика является обычно не только в России, но и в странах запада.

При анализе недостач и потерь от порчи товарно-материальных ценностей, не списанных с баланса  в установленном порядке, необходимо изучить их состав и причины образования, постараться установить конкретных виновников для взыскания с них причиненного ущерба. Требуется также проверить: условия хранения ценностей; обеспечение их сохранности по количеству и качеству; квалификацию материально ответственных лиц; запущен ли учет товарно-материальных ценностей; соблюдаются ли правила проведения инвентаризации и выявления их результатов.

Рассмотрим проблему в ООО «Пищекомбинат Мари – Турекского райпо» по управлению запасами при постоянной величине заказа и постоянном интервале поставки.

При производстве хлеба  используется сырье – мука. В  настоящее время организация ООО «Пищекомбинат Мари – Турекского райпо» сотрудничает с фирмой «Парус – Плюс» по оптовой поставке муки.

Рассчитаем, каковы должны быть минимальный запас, максимально – желательный запас и гарантийный запас муки.

Условия и решение  проблемы показаны в таблице 1.

Таблица 16

Расчет оптимального объема запасами

№ п\п	Параметры запаса	Значения
1	Годовая потребность  в кг	12000
2	Затраты на 1 заказ в  руб. (цена 1 кг муки)	10
3	Складские расходы на 1 кг муки, руб	1
4	Оптимальный размер заказа кг	490
5	Время (интервал) поставки в дн	1
6	Ожидаемое дневное потребление в кг при 249 рабочих днях Ожидаемое потребление  за интервал поставки	48   48
7	Срок расходования заказа в дн	10
8	Макс. Потребление за время поставки кг = ожидаемому потреблению	48
9	Гарантийный запас в  кг	0
10	Пороговый уровень запаса, кг	49
11	Макс- желательный запас  в кг	539
12	Срок расходования запаса до порогового уровня	10

При решении задачи учтено, что срок использования оптимального запаса меньше, чем интервал между поставками, поэтому максимально-желательный запас как пороговый уровень плюс величина заказа, расходуемая за 8 дней.

Дополнительно к ранее  приведенным условиям принимаем, что интервал между поставками может быть величиной  переменной. Примем, что вторая поставка сорвана на 5 дней. В связи с этим расчеты максимально-желательного запаса, порогового и гарантийного должны учитывать дополнительно 5 дней задержки поставки.

Все округления запасов произведены в большую сторону, временные характеристики в меньшую.

Гарантийный запас равен  разности между максимально-желательным  и ожидаемым потреблением. Пороговый запас равен сумме гарантированного запаса и ожидаемого потребления (стр 10+стр 9).

Максимально желательный  запас равен сумме оптимального заказа и порогового запаса (стр 4 +стр 11). Для управления запасами важно определить время, то есть тот рабочий день, когда необходимо дать заказ. Он равен частному от деления превышения максимального запаса над пороговым на величину суточного расхода.

Таблица 17

Расчет оптимального объема запасами

№ п\п	Параметры  запаса	Значения
1	Годовая потребность, кг.	12000
2	Затраты на 1 заказ, руб.	10
3	Складские расходы на кг, руб.	1
4	Оптимальный размер заказа, кг	490
5	Время (интервал) поставки дн.	1
6	Суточное потребление  в кг при  249 рабочих днях	48
7	Задержка со 2  поставкой	5
8	Срок расходования заказа в дн.	10
9   9а	Ожидаемое потребление  за время поставки, кг Максимально ожидаемое  потребление за время 2 поставки	48   288
10	Гарантийный запас в  кг	240
11	Пороговый уровень запаса, кг	730
12	Макс – желательный  запас, кг	1220
13	Срок расходования запаса до порогового уровня	10

 

Далее выберем наиболее эффективный вариант системы  складирования сырья для производства хлебобулочных  изделий ООО «Пищекомбинат Мари – Турекского райпо» на основе показателя общих затрат.

Общая концепция решения  складской системы в первую очередь  должна быть экономичной. Экономический  успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада.

Система складирования  предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки.

Экономическим критерием  при оценке вариантов систем складирования  может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:

ОЗ = Э + 0,29К ,         (10)

где  Э – текущие  затраты, руб./т;

        К – единовременные затраты,  руб./т;

        0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле:

  Э = А / (nQ),         (11)

где А – затраты, связанные  с амортизацией, эксплуатацией и  ремонтом оборудования склада, руб.;

n  - оборачиваемость товара (365 дней : tз); здесь tз – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях; Q – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 товара) определяются следующим образом:

К = Ст / (nQ),         (12)

где Ст – стоимость  оборудования, размещенного на складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с  максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

1). В первом случае  затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования  склада равны А = 4,5 млн.руб. 

Стоимость оборудования склада равна Ст = 65 млн.руб.  

Следовательно, текущие затраты равны:

Э = А / (nQ), Э = 4,5 / (nQ);        (13)

Единовременные затраты  равны:

К = Ст / (nQ), К = 65 / (nQ);        (14)

Следовательно, общие  затраты равны: