Шпаргалка по "Маркетингу"

1. Сущность статистического приемочного контроля. Виды статистического приемочного контроля

Под приемочным контролем принято понимать совокупность мероприятий, проводимых с целью проверки соответствия показателей качества установленным требованиям. Приемочный контроль может осуществляться производителем продукции на стадии ее окончательной приемки и потребителем продукции при получении ее от производителя. Приемочный контроль должен быть организован таким образом, чтобы партии продукции, выпущенные при нормальном ходе производственного процесса, принимались, а партии, выпущенные в условиях разлаженного технологического процесса, браковались.

Поставленная задача наиболее просто может быть решена с помощью  сплошного контроля, т.е. контроля, при котором заключение о качестве контролируемой продукции делают по результатам проверки каждой единицы продукции. Однако и в этом случае нет полной гарантии от того, что бракованная единица продукции будет принята, а годная забракована т.к. при контроле больших партий продукции внимание контролера ослабевает и он может совершать ошибки. Кроме того, в некоторых случаях применение сплошного контроля оказывается экономически нерациональным или вообще невозможным.

Альтернативой сплошному  контролю является статистический приемочный контроль (выборочный контроль), при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок из партии.

Сущность статистического  приемочного контроля заключается  в следующем. От партии изделий объемом N, соблюдая принцип случайности, отбирают выборку n штук, причем n, как правило, много меньше N. Все изделия выборки подвергают контролю. Затем рассчитывают те или иные обобщенные характеристики, которые сравнивают с нормативными. В результате сравнения выносят суждение о всей партии и решение о ее дальнейшем использовании. Т.е. о качестве партии продукции судят по результатам контроля выборки из нее.

Различают приемочный контроль по качественному, альтернативному, и  количественному признакам. При  контроле по качественному признаку изделия разделяют на несколько групп. Например, по результатам контроля изделие может быть отнесено к 1, 2, 3 сорту или браку. Частным случаем контроля по качественному признаку является контроль по альтернативному признаку, при котором изделия по результатам контроля разделяют на годные и дефектные. При контроле по количественному признаку у каждой единицы продукции в выборке определяют численное значение контролируемого параметра (длина, толщина, вес и т.п.), а решение по результатам контроля выносят после расчета какой-либо статистической характеристики выборки (среднего значения, размаха и т.д.).

Каждый из видов контроля имеет свои преимущества и недостатки. Например, контроль по количественному признаку обладает более высокой информативностью, чем контроль по альтернативному признаку, т.к. в первом случае каждая выборка дает информацию из n чисел (объем выборки), а во втором только из одного числа (количество дефектных единиц продукции в выборке). Однако, очевидно, что контроль по количественному признаку сложнее в реализации, т.к. необходимо проводить измерения и вычисления.

Для организации статистического  приемочного контроля необходимо задать систему правил – план контроля, в котором указать, как надо отбирать изделия для проверки, после какого количества проверенных изделий принимать решение о браковке, приемке или дальнейшем продолжении контроля.

В настоящее время наибольшее распространение на практике получили три вида планов приемочного контроля:

1. Одноступенчатый – решение о годности или негодности партии продукции принимается на основании проверки одной единственной выборки из нее. Планом одноступенчатого контроля устанавливается объем выборки n из партии объема N и приемочное число c. Партия принимается, если количество дефектных единиц продукции в выборке x ≤ c; при x > c партия бракуется. Забракованную партию возвращают для разбраковывания (разделения дефектных и годных единиц продукции при помощи контроля каждой единицы) или снижается ее сортность.

2. Многоступенчатый – решение о годности или негодности партии принимается на основании проверки нескольких выборок, причем максимальное количество выборок ограничено и заранее установлено. При таком контроле назначаются приемочные числа c и браковочные числа d. От партии продукции объема N берется одна выборка объема n₁. Производится ее контроль: если число дефектных изделий x₁ ≤ c₁, то партия принимается; если x₁ ≥ d₁, то партия бракуется; если c₁ < x₁ <d₁, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n₂. процесс повторяется до получения положительного или отрицательного результата. Если суммарное число дефектных изделий m₁+…+m_n ≤ c_n, то партия принимается, в противном случае партия бракуется.

3. Последовательный – решение о приемке, браковке или продолжении испытаний принимается после оценки каждого последовательно проверяемого изделия, причем число изделий, подвергаемых контролю, заранее не ограничено. Последовательно берутся отдельные изделия, после их контроля на графике рисуется вектор единичной длины. Направление вектора совпадает с направлением оси d, если проверенное изделие брак; оси k, если проверенное изделие годное. Партия принимается, если вершина вектора попадает в зону приемки; отвергается – в зону браковки. В противном случае контроль продолжается.

Планы одноступенчатого контроля значительно  проще с организационной точки  зрения, т.к. предусматривают элементарную процедуру контроля, в которой  объем выборки постоянен и заранее известен. Но при многоступенчатом и последовательном контроле при том же среднем объеме выборки, равном объему выборки одноступенчатого контроля, достигается большая достоверность принимаемых решений.

 

2. Основные характеристики планов статистического приемочного контроля

Поскольку при статистическом приемочном контроле решение о качестве партии продукции выносят по результатам проверки выборки из этой партии, то неизбежны ошибки, связанные с браковкой хороших и приемкой плохих партий. При случайном отборе изделий можно при общем небольшом количестве дефектных изделий в партии отобрать на проверку значительное число дефектных, что приведет к ложному решению о браковке хорошей партии (ошибка первого рода). С другой стороны, при засоренности партии дефектными изделиями в выборке может оказаться сравнительно небольшое количество дефектных, и плохая партия будет принята (ошибка второго рода). Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными.

Для сопоставления и оценки различных  планов выборочного контроля служит оперативная характеристика – зависимость вероятности принятия партии L(p) от доли дефектных единиц продукции в этой партии. Доля дефектных единиц продукции p определяется соотношением p=H/N, где H – число бракованных единиц продукции в партии, шт; N – объем партии, шт. Величина p характеризует уровень качества партии продукции: чем больше p, тем ниже качество партии. Очевидно, что для каждого плана будет своя оперативная характеристика.

При сплошном контроле все партии с  долей дефектных единиц меньше критической будут наверняка приняты как годные, а партии с долей дефектных единиц больше критической будут наверняка забракованы, т.е. L(p)=1 при p ≤ p_кр и L(p)=0 при p > p_кр.

 

При использовании статистического  приемочного контроля потребитель  и поставщик договариваются о двух уровнях качества p_α и p_β: партии с уровнем качества p ≤ p_α считаются заведомо хорошими, а партии с уровнем качества p > p_β заведомо плохими. Интервал p_α ≤ p ≤ p_β считается зоной неопределенности. Партии с таким уровнем качества считаются еще допустимыми. Величину p_α называют приемлимым уровнем качества (AQL), а величину p_β - браковочным уровнем качества (RQL). Величины α и β называются соответственно рисками поставщика и потребителя и представляют собой вероятности ошибок первого и второго рода. Другими словами риск поставщика α – вероятность браковки хорошей партии, а риск потребителя β – вероятность приемки плохой партии.

Величина браковочного уровня качества выбирается исходя из требований потребителя, которому необходима продукция с уровнем качества не ниже p_β. Величина приемочного уровня качества устанавливается с учетом возможностей производства, которое должно обеспечить выпуск продукции с уровнем качества p_n ≤ p_α, где p_n – средний уровень качества партии при нормальном ходе производства. Только в этом случае поставщик гарантирует себя от напрасной браковки хороших партий, выпущенных при соблюдении основных требований технологии. Иногда удается экономически обосновать оптимальное значение приемочного уровня качества p_α. Однако экономическое обоснование величины p_α представляет собой сложную задачу. Для ее решения необходимы достоверные данные об издержках, вызванных последующим использованием партий продукции с p > p_α.

Таким образом, для обоснованного выбора плана статистического приемочного контроля и его оперативной характеристики необходимо знать требования потребителя к качеству продукции; уровень достигнутый предприятием-изготовителем; последствия от принятия ложных решений о приемке и браковке партий продукции. Предварительная оценка эффективности плана контроля производится с помощью оперативной характеристики, характер правой части которой должен удовлетворять требования потребителя, левой требования поставщика, а средней – того и другого в зависимости от степени ответственности контролируемых изделий. Более полная оценка эффективности может осуществляться с учетом статистической оценки уровня качества принятой продукции.

 

 

3. Семь основных инструментов обеспечения качества  (обзор)

Существует семь общепризнанных подходов к совершенствованию качества, каждый из которых играет свою собственную роль и может называться инструментом качества. Инструменты контроля качества являются эффективными и в то же время достаточно приемлемыми для освоения персоналом средствами систематического решения вопросов контроля качества. Предназначены для использования рядовыми работниками при решении обычных часто-встречающихся задач. К ним относятся: блок-схемы; таблицы сбора данных (контрольные листки) и графическое представление информации о качестве; гистограммы; анализ Парето; мозговой штурм и причинно-следственная диаграмма; диаграммы корреляции (разброса); контрольные карты. Кроме того, к этим инструментам иногда относят расслоение (стратификацию) данных.

1. Блок-схемы (диаграммы хода  действий). Блок-схема представляет собой схематическое представление этапов выполнения процесса. Она отражает порядок, в котором следуют отдельные операции, с использованием наглядных символов, отражающих природу каждой операции. Применяются, когда нужно проследить фактические и подразумеваемые стадии процесса, которые проходит изделие, чтобы можно было определить отклонения.

 

 

 

2. Таблицы сбора данных (контрольные листки) и графическое  представление информации о качестве. Таблицы сбора данных (контрольные листки) – предназначены для первичного сбора и упорядочения данных о качестве (регистрация источника данных, времени сбора, объекта, по которому данные собраны). Кроме того, они предназначены для того, чтобы их было удобно использовать, легче производить статистические вычисления, отражающие факты, регистрировать данные в простой и доступной форме. Их форма может быть самой разнообразной и зависит от конкретной ситуации.

Графическое представление  числовых данных позволяет выявить  закономерности, которым подчиняется рассматриваемая группа данных. Графики дают возможность не только оценить состояние на данный момент, но и спрогнозировать более отдаленный результат по тенденции процесса, которую можно в нем обнаружить, а следовательно, наметить меры, которые могут предупредить ухудшение состояния или усилить положительный результат. Различают: график, выраженный ломаной линией; столбчатый график; круговой график; ленточный график; лепестковый.

3. Гистограммы. Гистограмма - графическое изображение закономерностей распределения измеряемых показателей качества. Гистограмма представляет собой разновидность столбчатого графика. По оси абсцисс откладываются интервалы или диапазоны значений показателя качества, а по оси ординат абсолютные или относительные частоты попадания значений показателей качества в соответствующий интервал.

4. Диаграмма Парето (АВС-анализ). В повседневной деятельности предприятия постоянно возникают проблемы, такие как возникновение брака, неполадки оборудования, наличие на складах сверхнормативных запасов сырья и материалов, поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, не взирая на старания повысить качество. Диаграмма Парето позволяет объективно сравнить виды нарушений производственного процесса, выявить наиболее важные («проблемные») вопросы, на которые необходимо обратить основное внимание и наметить последовательность решения задач по его совершенствованию. С помощью диаграммы Парето выявляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффективные методы работы. Парето показал, что очень часто большая часть проблем обуславливается небольшой частью факторов.

5. Причинно-следственные диаграммы  (диаграммы Исикава). Диаграмма Парето позволяет определить главные причины возникающих в производстве проблем. После их определения необходимо установить связи между показателями качества и факторами, влияющими на него, т.е. между результатом и причинами. При этом установить истину довольно трудно. Одна из форм построения таких схем была предложена в 1950 г. профессором Токийского университета Исикава Каору. Диаграмма описывает такие компоненты качества, как «персонал», «оборудование», «материал», «технология», «управление», «измерение». При построении диаграмм причинно-следственных связей результат, называемый «характеристикой», изображается центральной стрелкой. Явления, прямо или косвенно влияющие на характеристику, называют «факторами» и изображают в виде стрелок, направленных острием к центральной линии (стрелке).